Prinzip „Ware zum Mann“ erhöht die Pick-Zahl

Um ihre Kunststoff-Fensterprofile termingerecht in den eigenen Filialen im In- und Ausland sowie beim Endkunden verfügbar zu machen, hat die Troisdorfer HT Troplast AG ein modernes Lager- und Umschlagzentrum eingerichtet. „Wir haben erkannt“, sagt Waldemar Klein, Leiter Logistik Profile, „dass für den langfristigen Markterfolg mehr als nur technisch gute Produkte vonnöten sind.“

Als Partner für das vollautomatische Langgut- und Kommissioniersystem wählten die Rheinländer die Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG, Achern. „Deren in unseren Augen innovative Lagertechnik mit Regalbediengeräten, Handling- und Kommissioniersystemen sowie dem Lagerrechner samt Software entsprach genau unseren Anforderungen“, begründet Klein die Auswahl.

Wichtig war den Kunststoff-Verarbeitern, dass keiner ihrer Artikel unnötig lange auf dem Hof oder in einer Halle herumliegt und damit Kosten treibt. Außerdem sollte die komplette Auftragsabwicklung automatisch vonstatten gehen.

Kasto erarbeitete daher zusammen mit einem Projektteam von HT Troplast ein Lager- und Kommissionierkonzept, das vor allem die Schnelldreher betraf. Bei HT sind das bestimmte Einzellängen spezieller Profile, die sehr häufig nachgefragt werden. Das Ergebnis der Entwicklung ist seit etwa einem halben Jahr in Betrieb: ein vollautomatisches Lagerzentrum mit 2278 Lagerplätzen sowie einem vorgelagerten Kommissioniersystem, Investitionssumme etwa 8 Mio. DM. Mittlerweile wickelt HT bereits 43 % der Picks über das neue Lager ab. Als Ziel nennt Klein 65 %, denn „die Fehlerquote ist enorm gesunken“, freut sich der Logistik-Leiter.

Beim Lagersystem handelt es sich um den Typ Unicompact, ein Waben-Langgutlager, das durch schnellen Zugriff und hohe Kommissionierleistungen gekennzeichnet ist. In diesem Fall wurde die Variante Unicompact 1500 S gewählt, ausgelegt für 6000 mm Einlagerlänge.

Die 2278 Lagerplätze sind in vier nebeneinander angeordneten Blöcken auf einer Gesamtfläche von 65 m x 20 m x 20 m (L x B x H) untergebracht. Zwischen den Blöcken befindet sich die Längs-Verfahrstrecke der beiden Regalbediengeräte (RBG), so dass sich bei einem relativ geringen Platzbedarf eine kompakte Einheit mit sehr hoher Lagerdichte ergibt.

Insgesamt besteht das Wabenlagersystem Unicompact aus den Regalblöcken, den Regalbediengeräten, einer Station für die Einlagerung der Ware, zwei manuellen und einer automatischen Kommissionierstation sowie einer Umstapelstation, um die Versandkassetten bereitzustellen. Im Wabenlager werden kundeneigene Kassetten gelagert, wobei es sich um spezielle Fachwerkkassetten handelt, die das Lagersystem auch verarbeiten kann.

„Das Einzige, was die Mitarbeiter beim Transport noch tun müssen“, illustriert Waldemar Klein, „ist, mit einem Stapler bis zu zwei Paletten gleichzeitig an der Einlagerstation abzulegen und an der Ausgabestation aufzunehmen.“ Dazwischen läuft alles automatisch ab. Die mit Material gefüllten Kassetten werden im System ein- und bei Bedarf über die genannten Stationen wieder ausgelagert. Haben die Mitarbeiter die Ware nach Kundenauftrag zusammengestellt, bringt das System die Kassette zurück ins Hochregal. Dort wartet sie, bis die kommissionierte Ware für die Verladung auf Lkw abgerufen und endgültig ausgelagert wird.

Beginnend mit der Auslösung des Kommissionier- oder des Einlagerungsauftrags, werden sämtliche Abläufe über das zentrale SAP-System von HT Troplast initiiert und dann vom Lagerverwaltungsrechner gesteuert und überwacht. Nur die Zusammenstellung des Auftrags erfordert noch Manpower. „Dies ermöglicht uns eine sehr hohe Pickzahl“, nennt Waldemar Klein den wesentlichen Vorteil, „das stand für uns im Vordergrund.“

Zum Kommissionieren erhalten die Mitarbeiter über Bildschirm detaillierte Angaben über die geforderten Positionen. „Die Werker entnehmen die gewünschte Menge an Profilen“, führt Klein aus, „und übergeben sie beispielsweise in die bereitstehenden Behälter für den Kunden.“

Um Fehler zu vermeiden, werden Inhalt und Kennzeichnung der Lagerkassetten vor dem Einlagern geprüft, die Kassetten entsprechend codiert oder automatisch mit einem neuen Etikett versehen. Der Einlagervorgang wird erst dann gestartet, wenn die Kassette anhand ihres zugeordneten Codes per Scanner identifiziert ist.

Während das Lagersystem in der Praxis die Funktionen Lagern sowie Ein- und Auslagern vornimmt, finden die Kommissioniervorgänge in einem vor dem Hochregallager platzierten Bereich statt. Das Lager und die Kommissionierzone sind für den vollautomatischen Umschlag durch Fördereinrichtungen miteinander verbunden. „Damit sparen wir viel Zeit“, hat Waldemar Klein ausgerechnet, „denn die Bewegungen im Hochregallager, die ausschließlich von den beiden Regalbediengeräten vorgenommen werden, können nun unabhängig von der eigentlichen Kommissionierung stattfinden.“

Einzelne Auftragspositionen sind sozusagen schon in der Kommissioniereinheit zusammengefasst und zum Versand bereit, während parallel dazu im Hochregallager weitere Umschlagaufgaben erledigt werden. „Dort geht es richtig zur Sache“, meint Klein, „genau wie beim Kommissionieren.“ Dies verdeutlichten die hohen Verfahrgeschwindigkeiten und schnellen Handling-Bewegungen, ergänzt der HT-Mann. So seien die beiden RBG, die eine Traglast von 1500 kg haben, für die schnelle Längsfahrt – stufenlos zwischen 2,0 und 80 m/ min wählbar – mit frequenzgeregelten Drehstromantrieben ausgerüstet. Auch die Kassetten-Auszieheinrichtungen, die auf den RBG installiert sind, arbeiten schnell: mit bis zu 60 m/min. Die Kassetten selbst werden mit maximal 50 m/min gehoben oder gesenkt.

Auf diese Weise konnte Kasto die geforderten 72 Auslagerungszyklen pro Stunde dauerhaft gewährleisten. Diese Anzahl müssen in erster Linie die beiden RBG bewältigen, auf jedes entfallen also 36 Spiele. Für die Ein- und Auslagerabläufe stehen im Hochregallager-Bereich neben der Kommissioniereinheit weitere manuelle und automatische Ein- und Auslagerstationen zur Verfügung.

Kasto agierte im Falle der HT Troplast als Generalunternehmen und zeichnete auch für den Bau und die Ausrüstung der Verkleidungen und Gebäude verantwortlich. Da in dem Lager- und Umschlagzentrum Hunderte von Tonnen Kunststoffprofile lagern, waren entsprechende Sicherheitsauflagen zu erfüllen. Die Sicherheitseinrichtungen, wie Rauchmelder, Sprinkler, Brandklappen und Brandschutzwände, spiegeln daher den neuesten Stand der Technik wider. tp