Rasante Flexibilität hilft, den Standort zu sichern

Ralph Schiffler ist Fachjournalist in Burscheid

Eine der modernsten Fertigungseinheiten des Unternehmens hat die Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH in einer alten Werkshalle am Stammsitz München hochgezogen. In der Produktionsstätte werden Schließeinheiten für Spritzgießmaschinen der Baureihe CX hergestellt. Hinsichtlich Effizienz und Durchlaufzeiten setzt die so genannte CX-Fabrik neue Maßstäbe und trägt damit zur Sicherung des Standorts bei. Der Weg zu kürzeren Lieferzeiten und reduzierten Produktionskosten habe allen Beteiligten ein extrem hohes Maß an Engagement abgefordert, betont Markus Bartel, der verantwortliche Meister. Schließlich habe es am Anfang lediglich eine klar definierte Vision einer ebenso konsequenten wie hochflexiblen Just-in-time-Fertigung gegeben. Die Herausforderung sei folglich gewesen, mit einer jungen Mannschaft in einer modernisierten Werkshalle mit zehn Bearbeitungsmaschinen diese Ambition quasi aus dem Stand heraus sehr schnell in die Praxis umzusetzen.

So hart die Aufbauphase war, gewinnt ihr Bartel auch positive Seiten ab: „Wir haben das Vertrauen der Geschäftsleitung, in einer großen Halle ohne jede Vorbelastung unsere Vorstellung einer effizienten Prozesskette umzusetzen, gerechtfertigt und unsere Chance genutzt.“ Heute werde hier nur noch auftragsbezogen gefertigt, maximal in Wochenlosen, so dass einstellige Losgrößen bis hinunter zum Einzelteil eher die Regel als die Ausnahme seien.

„Eine der großen Stärken der CX-Baureihe ist, dass sich die Kunden aus einem modularen Baukasten heraus eine Spritzgießmaschine quasi auf den fertigungstechnischen Leib schneidern können“, erläutert Traian Peter Paven, Leiter des Projektmanagements bei Krauss-Maffei. Um in diesem Zusammenhang gleichwohl die Kosten im Griff zu behalten und den Kunden obendrein kurze Lieferzeiten bieten zu können, ist gleichzeitig mit Einführung der Baureihe die komplette Logistik in Richtung eines Pullprinzips optimiert worden. Die gesamte Prozesskette orientiert sich nun auftragsbezogen am Bedarf des Montagebands. „Und das stellt extrem hohe Anforderungen an die Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit in der Teile- und Komponentenfertigung sowie in der Baugruppenmontage.“

Abgeleitet aus den Konstruktionsdaten werden in der Arbeitsvorbereitung die CNC-Programme generiert. Anschließend sind die Mitarbeiter an den Maschinen quasi allein verantwortlich, dass der Prozess läuft und mithin die Teile in der entsprechenden Qualität und Stückzahl rechtzeitig fertig sind. Dabei hat das bearbeitete Teil normalerweise lediglich einen Tag Vorlauf zur Baugruppenmontage, die ihrerseits einen Tag Vorlauf zur Taktmontage im Nachbargebäude hat. Wobei es keine Rolle spielt, ob allein Standardaufträge zu bearbeiten sind oder ein Auftrag auch Sonderanfertigungen beinhaltet.

Als Partner auf Seiten der neu installierten Werkzeugmaschinen entschieden sich die Münchener für die Bielefelder Deckel-Maho-Gildemeister-Gruppe. „Zum einen haben wir an unseren deutschen Produktionsstandorten bereits gute Erfahrungen mit DMG-Maschinen gesammelt. Zum anderen hat das Unternehmen anerkannt gute Maschinen und deckt nicht zuletzt als Komplettanbieter ein breites Programm ab, das unserem Bedarf sehr entgegen kommt“, begründet Paven. Namentlich investierte Krauss-Maffei in eine Universaldrehmaschine CTX 520 linear, eine Produktionsdrehmaschine vom Typ Twin 65, ein Dreh-Fräs-Zentrum GMX 400 linear sowie ein DMC-80-U-Universalzentrum mit Palettenwechsler für den Fräsbereich. Sie bilden nun zusammen mit fünf älteren Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen das fertigungstechnische Rückgrat der CX-Fabrik.

„Insbesondere bei den neuen Maschinen wollten wir konsequent die Werkstücke in möglichst nur einer, allenfalls jedoch in zwei Aufspannungen komplett fertig bearbeiten“, nennt Bartel einen weiteren Aspekt der Investentscheidung. „Vor diesem Hintergrund bieten uns sowohl die CTX linear und die Twin – beide ausgerüstet mit angetrieben Werkzeugen –, als auch die GMX mit ihrer vollwertigen Frässpindel in der B-Achse durchweg ideale Voraussetzungen.“ Besonders angetan hat es dem Meister das Dreh-Fräs-Zentrum GMX: „Bei dieser Maschine haben wir ein Magazin mit 120 Werkzeugen für die B-Achse, plus die Tools in den beiden Revolvern. Auf dieser Basis konnten wir die Programme nun so für unser Teilespektrum optimieren, dass bis auf allfällige Einstellarbeiten bei den Werkzeugen und beim Be- und Entladen überhaupt keine Rüstzeiten mehr anfallen.“ Übrigens: alle Drehwerkzeuge sind aufgrund der hohen Anforderung an die Tools mit einer Capto-Schnittstelle ausgerüstet.

Als weiteren Beleg für die Qualität der Maschinen nennt Markus Bartel eine Nutzungsquote von – im Schnitt – 95 % und mehr. Und sollte doch mal etwas nicht wie gewünscht funktionieren, hat gerade in der Anfangsphase der in die Steuerungen integrierte Netservice wertvolle Dienste geleistet, wie der Meister sich erinnert. „Oft ist es doch gerade bei Mitarbeitern mit noch wenig Erfahrung so, dass die Maschine steht und eigentlich keiner so recht weiß, warum. Nicht erst einmal haben wir die Anlage dann über den Netservice schnell wieder ans Laufen gebracht. Und wenn doch mal ein Techniker anrücken musste, hatte der am nächsten Tag zumindest alle Werkzeuge und Ersatzteile dabei, um das Problem kurzfristig zu beheben.“

Neben den Bearbeitungsmaschinen selbst investierten die Bayern auch in ein Werkzeug-Voreinstellgerät vom Typ Prima 275, das die DMG-Tochter Microset GmbH mitsamt Microvision-III-Software lieferte. „Jeder Mitarbeiter ist bei uns nicht nur für seine Maschine verantwortlich, sondern auch für das gesamte Umfeld. Das Werkzeugvoreinstellen ist dank Microset nun nicht nur komfortabel, es hilft auch, Fehler zu vermeiden“, erläutert Bartel. Das System ermögliche einen durchgängigen Datentransport vom Einstellgerät in die CNC-Steuerung der Maschine und sorge so letztlich für kurze Rüstzeiten respektive maximale Nutzungsquoten an den Bearbeitungsmaschinen.

Wie für die Fertigungstechnik im Detail, so fällt auch das Fazit für das Gesamtkonzept der CX-Fabrik überzeugend aus. Traian Peter Paven resümiert: „Wir konnten nicht nur unsere Schlagkraft erhöhen, sondern zudem die Lagerkosten allein im vergangenen Quartal um mehrere zehntausend Euro reduzieren und mithin die Kapitalbindung mehr als ansehnlich nach unten schrauben. Zudem sind wir durch die hohe Produktivität der CX-Fabrik und auf der Basis weiterer logistischer Maßnahmen entlang der Wertschöpfungskette unserem großen Ziel bereits sehr nahe gekommen, dass vom Auftrag für eine CX-Spritzgießmaschine bis zu deren Auslieferung keine zwei Wochen mehr vergehen müssen.“