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Sanfter Schwenk bei laufendem Betrieb

GEA-Werk Wurzen optimiert Flächennutzung und Lagerbestände
Sanfter Schwenk bei laufendem Betrieb

Maschineninvestitionen – bedingt durch eine neue Produktgeneration – lösten beim Klimagerätehersteller GEA eine Umorganisation aus. Heraus kam ein geradliniger Materialfluss, die Flächennutzung liegt heute bei 89 %. Geringere Lagerbestände resultieren aus der auftragsbezogenen Fertigung.

Ralf Dunker ist Fachjournalist in München

Neue Zentrallüftungsgeräte gaben der GEA Lufttechnik Anlass, ihre Werke in Wurzen und Gaspoltshofen (Österreich) zu modernisieren. In Wurzen ist die Umstellung abgeschlossen. Das Resultat: deutlich mehr Flexibilität in der Fertigung, eine verbesserte Flächennutzung und mehr Qualität bei gleicher Durchlaufzeit.
Eine Herausforderung bei der Neuorganisation war die parallele Produktion alter und aktueller Geräte. In Wurzen produziert die GEA Klima- und Filtertechnik Wurzen GmbH schon heute die neuen Zentrallüftungsgeräte der Serie GEA Cair. Vom einfachen Blechteil bis zum kompletten Gerät läuft die Produktion im Werk ab – praktisch alle Teile, die auftragsbezogen gefertigt werden, entstehen in den eigenen Hallen, darunter Profile und Paneele. Von letzteren gibt es allein 25 000 verschiedene Ausführungen, rund zwölf Mal mehr als bei der Vorgängerserie AT. Der deutlich größere Variantenreichtum fordert der Fertigung einiges an Flexibilität ab und löste so den Investitionsbedarf aus. Auf dem Plan standen unter anderem der Kauf eines modernen Stanz-Kant-Zentrums und ein mehrachsiger Automat zur Profilbearbeitung inklusive Langgutlager.
„Das Stanz-Kant-Zentrum ist auf einen Durchsatz von 1200 Tonnen pro Jahr ausgelegt“, berichtet Geschäftsführer Konrad Meyr. Es kann bis zu 3 mm dicke Bleche bearbeiten, die bis zur Verarbeitung in einem 36 t fassenden Lagerturm ruhen. An die Stanzeinheit schließt sich eine Manipulationsstrecke an, die das Ein- und Ausschleusen oder Drehen der Bleche erlaubt. Hinter der folgenden Kanteinheit steht ein Roboter, der die Teile nach Aufträgen sortiert ablegt.
Während das Stanz-Kant-Zentrum eine Ersatzinvestition darstellt, ist die aufwändige Profilbearbeitung ein Novum im Wurzener Werk. Sie wurde durch die neue Konstruktion der Cair-Modelle nötig, denn sie bauen im Gegensatz zu den Vorläufern auf einer Rahmenkonstruktion mit verschraubten Paneelen auf. Die passenden Profile produziert ein Vollautomat mit vorgeschaltetem Lager, der 1000 km Material im Jahr bearbeiten kann.
Die automatischen Lagereinheiten der neuen Maschinen zogen auch eine Umorganisation des Materialflusses nach sich. „Der Kauf der zwei Maschinen war ein willkommener Anlass, Organisation und Logistik genauer unter die Lupe zu nehmen“, meint Meyr. Das Ziel ist heute erreicht: ein Plus an Qualität und Flexibilität, bessere Flächennutzung und kleinere Lagerbestände. Doch der Weg dorthin verlangte – unter anderem, weil die Cair-Geräte nicht auf einen Schlag am Markt eingeführt werden – eine weitsichtige Planung und viel Geduld.
Dr. Felix Fremerey, der in der GEA Lufttechnik die Produktion und den strategischen Einkauf aller acht Werke führt, erklärt: „Zentrallüftungsgeräte sind Produkte für den Anlagenbau. Die Planung für die dazugehörigen Bauprojekte läuft teilweise bereits Monate im Voraus. Die Anlagen können deshalb nicht einfach gegen einen anderen Typ ausgetauscht werden.“ Daher war klar: Der Geräte-Generationswechsel kann nur Schritt für Schritt vollzogen werden; alte und neue Serie müssen trotz Lieferzeiten zwischen vier bis neun Wochen mehrere Monate lang überlappen. Die Fertigung in Wurzen bedient nun die Nachfrage nach den jungen Zentrallüftungsgeräten in Deutschland und Polen, während das zweite Werk in Gaspoltshofen noch die Vorgängermodelle fertigt.
Bei der Reorganisation des Werks Wurzen war es eine besondere Herausforderung, die parallele Fertigung zu organisieren. „Wir haben das Personal übergangsweise aufgestockt und mit unseren Mitarbeitern Sonderregelungen bezüglich der Arbeitszeit vereinbart, um unsere Liefertermine trotz der zusätzlichen Aufgaben einzuhalten“, erklärt Fremerey. Notwendig waren auch viele kleine Umzüge, berichtet Meyr. „Auf vorhandenen Flächen ließ sich keine parallele Fertigungslinie aufbauen. Daher haben wir Zwischenlager oder kleinere Arbeitsplätze übergangsweise in Zelte umgezogen.“ Die Wege waren zeitweise länger, die Abläufe komplizierter, aber schlussendlich konnten so die Werkshallen optimal gestaltet werden.
„Der Materialfluss ist nun sehr gradlinig“, ist Meyr zufrieden. Dies sei ein Verdienst der gesamten Mannschaft, denn die Mitarbeiter hätten ihre Arbeitsbereiche mitgestaltet, Konzepte geprüft und die Schnittstellen zwischen den einzelnen Stationen optimiert. Das Engagement sei ein Beweis für gelebte Eigenverantwortung. Produktionsleiter Peter Kern: „Die Kollegen sind es gewöhnt, im Rahmen der Werkerselbstprüfung ihre Arbeit selbst zu hinterfragen. Jeder ist für die Qualität verantwortlich. Daher sind alle bestrebt, sich ein optimales Arbeitsumfeld zu schaffen.“
Zum leichteren Arbeitsfluss gehört auch der Materialtransport. Heute sind Hubwagen und Gabelstapler erste Wahl, um Material von A nach B zu befördern. „Aber wenn sich die Prozesse eingespielt und bewährt haben, denken wir über die Automatisierung von Teilstrecken nach“, erklärt Meyr. Hier erweist sich die sukzessive Umstellung als klarer Vorteil: „Hätten wir alles auf einmal geändert, wären viele Layouts festgezurrt worden ohne sie zu hinterfragen. So hatten und haben wir die Freiheit, nachzubessern.“ Wie effizient die Umstrukturierung ist, macht die Flächennutzung der Vorfertigung deutlich. In der Halle wurden nicht nur Wege begradigt, sondern das neue Layout bewirkte außerdem, dass Fahrstraßen weniger Platz einnehmen. Statt 70 % werden nun 89 % der Bruttofläche genutzt.
Kleinere Lagerbestände resultieren zudem aus der streng am Auftrag ausgerichteten Fertigung. Zum Beispiel liegen weder eigengefertigte, noch Zukaufteile lange auf Lager, „höchstens ein paar Tage“, berichtet Meyr. Dass die Lieferzeiten für vergleichbare Geräte nicht stiegen, ist ein Ergebnis der straffen Organisation; einen wichtigen Beitrag zur kurzen Durchlaufzeit liefert zusätzlich die Automatisierung der Profil- und Blechbearbeitung.
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Lüftungsgeräte sind Unikate

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Seit dem Sommer fertigen rund 150 Mitarbeiter in Wurzen die Zentrallüftungsgeräte der Serie GEA Cair, die in der Industrie und im Wohnungsbau zum Einsatz kommen. Cair steht für Customized Air, der Luftdurchsatz reicht von 500 bis zu stürmischen 208 000 m³/h. Während die Kastengeräte Cairplus den mittleren und oberen Leistungsbereich abdecken, eignen sich die Flachgeräte Cairpicco für kleinere Leistungen und ermöglichen etwa den Einbau in Zwischendecken.
Die zwei Produktgruppen, insgesamt 68 Gerätequerschnitte sowie das feine Längenraster ermöglichen nach Angaben des Herstellers für fast jede Einbausituation die passende Lösung. Fast jedes der rund 8000 Geräte pro Jahr wird auf diese Weise zu einem Unikat.
Industrieanzeiger
Titelbild Industrieanzeiger 19
Ausgabe
19.2021
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