Betriebsbedarf | Der Luftfahrthersteller Ruag fertigt Strukturbauteile für Flugzeuge von Airbus und Bombardier. Um die geforderte Qualität garantieren zu können, ersetzen die Bayern derzeit ihren kompletten Bestand an Handwerkzeugen sukzessive durch Modelle von Atlas Copco Tools.
Bei Ruag in Gilching sind die Mitarbeiter mit Hingabe bei der Sache. Sie fertigen Flugzeugstrukturbauteile unter anderem für Airbus und Bombardier. Verbaut werden Druckspanten, Seitenteile, Ober- und Unterschalen sowie komplette Rumpfsektionen für die A320-Serie von Airbus. Die Teile kommen aus der ganzen Welt nach Gilching, werden dort zusammengebaut und gehen anschließend zur Endmontage nach Kanada. Das meiste wird genietet. Zum Schluss wird der Oberflächenschutz aufgetragen.
„Unser Know-how ist die Verbindung von Flugzeugbauteilen, die in ihrer Gesamtheit die Luftfahrttüchtigkeit erzeugen“, so Anton Helm. Die Formulierung des Produktionsleiters der Ruag Aerospace Structures GmbH in Gilching mutet etwas sperrig an, trifft aber präzise den Kern der Sache. Ruag ist ein zertifizierter Luftfahrthersteller. Alle drei Monate stehen Audits der großen Kunden oder vom TÜV an. „Wir können Großkomponenten in hohen Stückzahlen pünktlich und in der richtigen Qualität an den jeweiligen Flugzeugbauer liefern“, fasst Helm zusammen.
Auf die Frage, was denn in seiner Branche die „richtige Qualität“ sei, antwortet er spontan: „Wenn der Kunde wiederkommt.“ Tatsächlich steckt hinter dem Begriff Qualität die nachhaltige Sicherstellung aller Parameter, was durch die statistische Prozesskontrolle belegt wird. Ganz wichtig ist die Maßhaltigkeit der Strukturbauteile, damit die Austauschbarkeit gegeben ist. Flugzeuge werden heute in Modulen gebaut, an verschiedenen Standorten von verschiedenen Lieferanten. Alle Rumpfsegmente müssen perfekt aneinander passen.
Als Beispiel für die hohe Qualität nennt Anton Helm die vielen Bohrungen an den Komponenten: „Jeden Tag bohren unsere Mitarbeiter etwa 120 000 Löcher mit der Hand, die auch noch gesenkt und genietet werden müssen. Ginge dabei nur eine Bohrung in der Woche daneben, hätten wir uns schon verschlechtert.“ Damit weist der Produktionsleiter auf eine Qualitätsquote im PPM-Bereich hin. PPM steht für „Parts per Million“ und bedeutet, dass ein Fehler erst nach einer Million Gutteilen auftreten darf. Aber vor allem muss der Prozess abgesichert sein – egal, wie die Rahmenbedingungen aussehen. Und gibt es mal ein Problem, dann muss es sofort erkannt und abgestellt werden.
Um den eigenen Ansprüchen gerecht zu werden, setzt Helm auf gut ausgebildete Fachkräfte und die richtigen Werkzeuge. „Vor meiner Zeit hatten wir im Werk ein Sammelsurium an Werkzeugen von allen möglichen Herstellern“, weiß Helm. „Die waren allerdings schon von der Ergonomie und der Handhabung her zum großen Teil nicht optimal.“ Nach Ansicht von Helm kann man nur mit vernünftigen Werkzeugen Geld sparen. Seit 2010 werden deshalb schrittweise alle Werkzeuge ausgemustert und gegen Modelle von Atlas Copco Tools getauscht. Nicht weniger als 12 000 Handwerkzeuge sind in Gilching im Einsatz. Dazu gehören Bohr- und Schleifmaschinen, Niethämmer, Druckluftschrauber und Drehmomentschlüssel.
Bei den materialabtragenden und den schlagenden Werkzeugen spielt die Ergonomie eine zentrale Rolle, speziell die Vibrationsrichtlinie 2002/44/EG. „Wir machen hier fast alles in Handarbeit“, versichert Helm. „Hohe und dauerhafte Vibrationen sind oft die Ursache für Berufskrankheiten, die wir natürlich vermeiden wollen.“ In Gilching werden die Mitarbeiter auch deswegen geschützt, weil jeder Ausfall einer Fachkraft das Unternehmen vor Probleme stellt. Zum Einsatz kommen daher vibrationsgedämpfte Druckluft-Niethämmer der RRH-Serie zusammen mit gedämpften Gegenhaltern des Typs RBB. Im Werk finden sich unterschiedliche Niethämmer. Alle haben eine einstellbare Schlagkraft und sind für verschiedene Nietdurchmesser geeignet.
Anton Helm ist davon überzeugt, dass die Werkzeuge von Atlas Copco ergonomisch, vibrationsarm, langlebig und präzise sind: „Die LBB-Druckluftbohrmaschinen zum Beispiel halten weit mehr aus als alle anderen, die wir bisher hier hatten.“ Hinzu kommt laut Helm, dass die Betriebskosten des Werkzeugs über die gesamte Lebensdauer gering sind. Im Einsatz sind die Varianten LBB 16, LBB 26 und LBB 36. Die pneumatischen Handbohrmaschinen sind mit einem ölfreien Motor ausgestattet, bieten einen rutschhemmenden Pistolengriff und einen feinfühligen Starter. Das im Einsatz befindliche Modell LBB 16 EPX beispielsweise leistet 340 W bei einem Werkzeuggewicht von rund 600 g. Die LBB 36 wiegt 1 kg und bringt eine Leistung von 700 W auf den Bohrer. Bei allen liegen die Vibrationswerte unter 2,5 m/s², gemessen in drei Achsen. Solche Werte wirken sich auch auf die Präzision der Arbeit aus. „Wir kontrollieren die Durchmesser unserer Bohrungen regelmäßig“, erklärt Helm. „Die sind einfach perfekt.“ Und das liegt seiner Ansicht nach vor allem an den präzisen Bohrmaschinen, deren Spindeln nicht ausschlagen. Hinzu kommt, dass die Mitarbeiter für die späteren Nietverbindungen mit der LBB die Löcher gleich auf Passung bohren, so dass kein separates Reiben erforderlich ist.
Anton Helm schätzt an Atlas Copco nicht nur die große Bandbreite an Werkzeugen, sondern auch die Professionalität, mit der sich die Kollegen einbringen. „Obwohl Atlas Copco ein Weltkonzern ist, habe ich nur einen Ansprechpartner“, ergänzt Helm. „Aber mit dem spreche ich hier vor Ort über die unterschiedlichsten Anwendungen und alle denkbaren Einsatzmöglichkeiten.“ Der schwedische Industriekonzern, der in Deutschland über 3000 Mitarbeiter hat, ist für den Ruag-Manager der richtige Partner. „Die werden mich in den nächsten Jahren auch bei meinen Ideen zu Industrie 4.0 verstehen und begleiten“, glaubt Helm. Er denkt dabei etwa an den Einsatz einer Google-Brille für die Qualitätssicherung. Oder an den digitalen Lebenslauf von Werkzeugen, mit dem er Fehler schneller erkennen, auswerten und abstellen möchte. Dafür hat er im Werk vor kurzem ein Fertigungsmanagementsystem eingeführt. Damit will er die Produktion in Echtzeit lenken und Abweichungen zeitnah feststellen.
Mit seinem Gesprächspartner bei Atlas Copco kann Helm solche Themen auf Augenhöhe diskutieren. Und das erwartet er auch: „Atlas Copco ist für mich nicht nur ein Werkzeuglieferant, sondern auch ein strategischer Partner für heute und für Zukunft.“ (ub)
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