Zu diesem Ergebnis kommt eine Studie der Hochschule Karlsruhe und des Fraunhofer-Instituts für System- und Innovationsforschung ISI, die vom VDI in Auftrag gegeben wurde. Demnach verlagern jährlich ungefähr 3 % der deutschen Unternehmen Produktionslinien wieder zurück ins Heimatland. Das klingt nicht nach viel, sind aber in Summe immerhin über 500. Dabei verlagern in der Digitalisierung schon fortgeschrittene Betriebe zehnmal häufiger Teile ihrer Produktion wieder an den deutschen Standort zurück als Betriebe, die nach wie vor analog arbeiten.
Ein Beleg dafür, dass Industrie 4.0 wirkt. Wie aber sollten sich gerade KMUs dem Thema Digitalisierung nähern? Konzepte für den Einstieg in Industrie 4.0 gibt es viele. Oft beginnen die Empfehlungen mit der umfassenden Installation von Sensoren und Aktoren in der Fertigung. Deren Vernetzung und die Speicherung der entstehenden Daten unterstützen im nächsten Schritt unternehmensweites Monitoring und in Folge produkt-bezogene IT-Services, die Losgröße eins unterstützen. Dieser Ansatz ist technologisch richtig, aber für mittelständische Unternehmen oft zu abstrakt.
Staatliche Förderung
Um hier Abhilfe zu schaffen, hat das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie die Förderinitiative „Mittelstand 4.0 – Digitale Produktions- und Arbeitsprozesse“ ins Leben gerufen. Sie soll gezielt Digitalisierung und Industrie 4.0-Verfahren in die Unternehmen tragen, deren Wettbewerbsfähigkeit stärken und neue Geschäftsfelder erschließen.
Mittlerweile beraten insgesamt 27 Kompetenzzentren in ganz Deutschland interessierte Unternehmen. Damit bietet dieses bundesweit flächendeckende Unterstützungsnetzwerk Digitalisierung zum Anfassen. Darüber hinaus forschen die Mittelstand 4.0-Agenturen auch zu übergreifenden Themen wie Cloud-Computing, IT-Kommunikation, Logistik und Prozessen.
Die Kompetenzzentren werden zukünftig in der Fläche praxisrelevantes Wissen zur Digitalisierung, Anwendung und Vernetzung betrieblicher Prozesse zusammenführen, weiterentwickeln und „in die Sprache des Mittelstandes übersetzen“, so die Zielsetzung des BMWi. Eine weitere Aufgabe besteht darin, mittelstandstaugliche Lösungen zu sammeln und kleine und mittlere Unternehmen zu motivieren, den Prozess der Digitalisierung im eigenen Betrieb anzugehen. Die Zentren werden von „Mittelstand 4.0-Agenturen“ begleitet, die verschiedene Schwerpunktthemen bearbeiten. So gibt es eine „Cloud-Agentur“, eine für das digitale Prozess- und Ressourcenmanagement, eine Agentur für Kommunikationsprozesse, Wissensmanagement und Innovationsmanagement. Und nicht zuletzt beantwortet die Agentur „Handel“ Fragen rund um B2B, Produktionsverbindungshandel und der eRechnung.
Schritt für Schritt
Die einzelnen Zentren arbeiten koordiniert, aber eigenständig in der jeweiligen Region. Das Vorgehen ähnelt sich jedoch und ist sichtbar auf den Mittelstand zugeschnitten. Das Kompetenzzentrum in NRW beispielsweise bietet aufeinander aufbauende Module. Der erste Schritt besteht in einer ausführlichen Informationsphase. Dazu gehören unter anderem eine Unternehmenssprechstunde und die Roadshow „Digital in NRW“. Danach lädt das Kompetenzzentrum zu Demonstratoren in der Region, wo bestehende Lösungen erläutert werden. Es folgt im dritten Schritt eine gezielte technologiespezifische Beratung und die Konzipierung individueller Anwendungen. Darauf baut die Qualifizierung des Unternehmens auf – und abschließend die Umsetzung des Projektes.
Eine alternative Vorgehensweise bietet das Fraunhofer Institut mit dem „Industrie-4.0-CheckUp“. Einleitend meint dazu Professor Michael Schenk, Leiter des Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF: „Neben der sukzessiven Entwicklung und Integration von 4.0-Technologien in die Unternehmenswelt müssen wir auch lernen, an welcher Stelle ihr Einsatz tatsächlich wertschöpfend ist und wo vielleicht nicht. Die Digitalisierung der Produktions- und Logistikwelt ist die Zukunft. Aber der Beratungsbedarf der Unternehmen ist enorm. Denn es gibt keine 4.0-Lösungen von der Stange, sondern stets individuelle Lösungen. Am Ende steht das Ziel einer möglichst prozessübergreifenden Digitalisierung und Vernetzung, die auch die Unternehmenspartner mit einbezieht.“
Das strukturierte Konzept des Fraunhofer Instituts beginnt mit Vor-Ort-Begehungen und persönlichen Interviews. Auf dieser Basis erstellen die Berater eine Potenzialanalyse zur Einführung und Umsetzung von Industrie 4.0-Technologien. Sie beinhaltet zum Beispiel eine Unternehmenseinstufung hinsichtlich des Reifegrads für Industrie 4.0, einen Maßnahmenkatalog zur konkreten Anwendung inklusive Erfolgsprognosen. Dazu kommen eine Kosten-Nutzen-Abschätzung sowie Entscheidungshilfen für geplante Investitionsvorhaben.
Status und Perspektiven
Die aktuelle Bitkom-Studie „Industrie 4.0“ gibt Auskunft über den tatsächlichen Stand der industriellen und mittelständischen Umsetzungen von Industrie 4.0-Konzepten. Demnach verfügt der Maschinenbau-Sektor mit Abstand über die meisten Anwendungsfälle (circa 30 %), gefolgt von der DV-/Elektronik-/Optik-Branche (rund 18 %), Fahrzeugbau und Zulieferern (etwa 16 %) sowie der Bereich Metallerzeugung und -bearbeitung (circa 11 %). Gefragt sind dabei zuerst einmal Automatisierungslösungen, gefolgt von Lösungen zur Steigerung der Energieeffizienz. Erst mit weitem Abstand folgen Value-based Services für Produkte und Werke, dazu zählen auch Predictive Maintenance-Konzepte. Die Schlussfolgerung des Branchenverbandes: maschinennahe Branchen sind aktiver als servicenahe.
Industrie 4.0 ist Familiensache
Den Stand der Industrie 4.0-Dinge in Familienunternehmen ist ein Kernthema des „6. European Family Business Barometers“ der Wirtschaftsprüfungsgesellschaft KPMG. An der Umfrage beteiligten sich Mitte 2017 europaweit mehr als 1000 Familienunternehmen, davon 187 aus Deutschland. Demnach legen die deutschen Familienunternehmer ihr größtes Augenmerk auf Data & Analytics (63 %) sowie vernetzte Lieferketten (41 %). Themen wie Robotics, Künstliche Intelligenz oder Virtual Reality fehlen in den Aufzählungen und sind damit in ihrer Bedeutung bei den Unternehmen noch nicht angekommen. Dabei birgt gerade das Thema Robotics im Rahme der Prozessautomatisierung große Kosteneinsparpotenziale.
Als Hemmschuh für die Einführung von Industrie 4.0-Konzepten sehen Mittelständler vor allem mangelndes Know-how als größte Bremse (33 %), gefolgt von fehlender Veränderungsbereitschaft (30 %). 12 % der Befragten sehen keinen konkreten Bedarf für digitale Transformation.
Arbeitnehmer sehen Veränderungen
Und wie sehen das die betroffenen Arbeitnehmer? Darüber gibt eine Umfrage der IAS-Gruppe mit dem Titel „Die deutsche Wirtschaft und die Digitalisierung“ Auskunft. IAS befragte im Ende 2016 insgesamt 280 Personen und wollte wissen: „Wie schätzen Führungskräfte und Mitarbeiter die Entwicklung und die Auswirkungen der Digitalisierung im Mittelstand ein?“ 92 % der Befragten glaubten, dass die Digitalisierung starken Einfluss auf ihren Betrieb nehmen wird. 87 % merken dies bereits an ihrem eigenen Arbeitsplatz und fast alle
(96 %) rechnen in den nächsten zehn Jahren mit spürbaren Konsequenzen. Als Änderungen erwarten jeweils gut 60 % der Befragten, dass neue Berufsbilder entstehen werden, neue Organisationsformen Einzug halten werden und dass sich traditionelle Arbeitsorte und -zeiten auflösen werden. (mg)
Kompendium Industrie 4.0
Seit Jahren begleiten wir Sie auf dem Weg zu Industrie 4.0 mit unserer Serie, die das Thema aus unterschiedlichen Perspektiven beleuchtet. In diesem Kompendium haben wir die interessantesten und die auf unserer Webseite „Industrieanzeiger.de“ am häufigsten angeklickten Fachartikel zusammengestellt. Die Beiträge wurden dafür auf Basis neuer Trends, Studien und Lösungen aktualisiert – mit diesem Kompendium bleiben Sie auf dem neuesten Stand der Technik in puncto Digitalisierung.
Weitere Informationen
Bundesministerium
für Wirtschaft und Energie
Scharnhorststraße 34–37
D-10115 Berlin
Tel. 030/18615–0
Fraunhofer-Institut IFF Magdeburg
Sandtorstraße 22
39106 Magdeburg
Tel. 0391 4090–0
