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Stahlproduktion in der Vakuumkammer

Thyssen-Krupp VDM gerüstet für Superlegierungen
Stahlproduktion in der Vakuumkammer

Stahlproduktion  in der Vakuumkammer
Im VIM-Schmelzofen in Unna wird auch die Temperatur unter Vakuum gemessen (Bild: ALD)
Thyssen-Krupp VDM hat einen Vakuum- Induktionsofen eingeweiht. Zusammen mit bereits gebauten Umschmelzanlagen ermöglicht er die Produktion von höchstreinen Superlegierungen auf Nickel- und Kobaltbasis für neue Märkte.

Das Schmelzwerk Unna wird mit dem neuen Vacuum-Induction-Melting(VIM)-Ofen – dem größten seiner Art in Europa – zum „modernsten Stahlwerk im Ruhrgebiet“, wie es bei der Thyssen-Krupp VDM GmbH mit Hauptsitz in Werdohl heißt. Die Inbetriebnahme bildet den Abschluss eines Investitionsprogramms, das die beiden in den Jahren 2000 und 2001 eingeweihten Anlagen zum Elektroschlacke-Umschmelzen (ESU) und Vacuum Arc Remelting (VAR) einschließt. Mit diesem Modernisierungspaket hat Thyssen-Krupp VDM die Voraussetzungen geschaffen, um hoch- und höchstreine Superlegierungen auf Nickel- und Kobaltbasis herzustellen. Rolf-Dieter Großkopf, Vorsitzender der Geschäftsführung, sagt: „Wir sehen uns an der Spitze der Werkstoffpyramide.“

Absatzpotenziale für die High-Tech-Werkstoffe sieht Großkopf in der Chemie- und Energietechnik und besonders in der Luft- und Raumfahrt, wo bisher fast nur US-amerikanische High-Tech-Werkstoffe zum Einsatz kommen. Aber auch viele Nischen macht der Manager als Absatzfelder aus: „Wir finden Kunden, die noch gar nicht wissen, dass wir ein Problem für sie lösen können.“ Der 15 Mio. Euro teure VIM-Ofen übernimmt die erste Stufe auf dem Weg zur höchstreinen Superlegierung in Unna. Das Material wird bei Temperaturen bis zu 1750 °C eingeschmolzen. Ein Vakuum von bis zu 0,01 mbar sorgt dafür, dass nicht nur Gase wie Sauerstoff oder Stickstoff entfernt werden, sondern auch Verunreinigungen wie Blei, Wismut, Arsen oder Zink ausdampfen. Dazu hält eine induktive Rühreinheit mit einer Blindleistung von 10 MVA die Schmelze ständig in Bewegung. Produktionsleiter Michael Sedlmeier wertet als besonderen Vorteil, dass alle Prozessschritte bis hin zum Gießen in die Kokillen ununterbrochen unter Vakuum stattfinden. Die Weiterveredelung zur höchstreinen Superlegierung findet dann anschließend in den Umschmelzanlagen ESU und VAR statt. os
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