Medical Area | Fertigungstechnik für Instrumente, Implantate und andere medizintechnische Produkte präsentiert die Medical Area auf der Metav 2016. Vier Aussteller berichten über die immer wichtigere Rolle, die Werkzeuge und Qualitätssicherung hier spielen.
Vor allem wegen des steigenden weltweiten Bedarfs an Implantaten und Prothesen wächst dieser Markt seit 1995 jährlich um rund 5 %. Lothar Horn, Geschäftsführer der Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH (Halle 14, Stand D48) aus Tübingen: „Wir haben für einen Kunden ein spezielles Fräswerkzeug für künstliche Hüftgelenke entwickelt. Dazu haben wir unser dreischneidiges System zu einem sechsschneidigen Werkzeug erweitert, das die Produktivität um 30 Prozent gesteigert hat.“ Derartig hohe Prozessverbesserungen gelängen aber in der Regel nur in einer engen Abstimmung mit dem Auftraggeber. Werkzeuge für die Medizintechnik kommen daher auch nur sehr selten aus dem Katalog. „Wir müssen die Produkte fast immer an die Anwendung anpassen, um uns am Markt zu behaupten“, sagt Horn. „Doch wem das gelingt, der kann sich überall behaupten.“ So konnte ein Horn-Kunde aus dem Schwarzwald einen an ein chinesisches Unternehmen verlorenen Produktionsauftrag dank höherer Produktivität wieder zurückholen: Nun fertigt er pro Jahr fast 500 Mio. Knochenschrauben kostengünstiger als die Chinesen.
Sehr hohe Ansprüche an die Zerspanungswerkzeuge stellen alle Kunden der Fraisa GmbH (Hale 14, Stand D17) aus Willich, doch die Medizintechnik fordert das Unternehmen besonders heraus. Dort entstehen beispielsweise Werkzeuge zur Produktion von chirurgischen Instrumenten aus hochlegiertem Edelstahl, von Implantaten aus Titan- oder Kobalt-Chrom-Legierungen sowie von Instrumenten aus Kohlefaserverbundwerkstoffen. „Es handelt sich zu rund 30 bis 40 Prozent um Sonderwerkzeuge“, erklärt Michael Ohlig, Leiter für Verkauf und Marketing. „Sehr wichtig sind Wiederholgenauigkeit, Verfügbarkeit der Produkte und validierte Herstellprozesse.“ Außerdem lege die Branche hohen Wert auf eine großes Zeitspanvolumen und lange Standzeit. Wegen der häufigen Nachbearbeitung der Bauteile spiele dagegen die Oberflächengüte oft eine weniger wichtige Rolle. Ohlig: „Manche Hersteller setzen bei ihren Implantaten nicht auf Hochglanzpolieren, sondern rauen sie sogar noch auf.“ Im Kommen ist das endkonturennahe Zerspanen in einer Aufspannung, das dank Reduzierung der Nebenzeiten die Produktivität deutlich erhöht.
Neue Bearbeitungstechnologien in der Medizintechnik erfordern neue Maßnahmen in der Qualitätssicherung. Das gilt vor allem bei Maßhaltigkeit, Funktionalität und Beständigkeit. Hinzu kommt die Problematik der Biokompatibilität. Dagmar Martin, Projektleiterin Medizintechnik an der Universität Tübingen, begründet: „Partikel, die in einem Automotor entstehen, dürfen nicht zu einer Störung führen. Bei einem Implantat dürfen Partikel nicht zu einer Entzündung führen.“ Gleichzeitig gebe es in der Medizintechnik bezüglich Sauberkeit keine vorgegebenen Grenzwerte. Die Einführung sei auf Grund der verschiedenen Produkte und Anwendungen sehr schwierig.
Hinsichtlich der Prüfung der Sterilität sei laut Stefan Staab, Produktmanager Koordinatenmessgeräte der Wenzel Group (Halle 16, Stand D14) aus Wiesthal anzumerken, „dass sich zwar prüfen lässt, ob eine Verpackung ein Loch hat – es lässt sich jedoch in keinem Fall sagen, ob eine Probe verkeimt ist“, so der Experte. Anwendungstechnisch interessant war für Staab ein Projekt, bei dem es darum ging, Komponenten in sterilen Verpackungen zu scannen ohne die Versieglung zu brechen. (tm/mw)
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