Früher musste jeder neue Phaeton zum Vermessen in einen anderen Stadtteil von Dresden transportiert werden, wo sich der Messraum befand. Heute werden die Luxuskarossen per Lasermesstechnik dort geprüft, wo sie montiert werden. Und zwar schneller und genauer als zuvor.
Die Gläserne Manufaktur in Dresden ist die Geburtsstätte des Phaeton. Das futuristisch anmutende Werk erledigt die Endmontage des Fahrzeugs und nimmt die so genannte „Hochzeit“ vor: das Verbinden der Karosserie mit dem vormontierten Fahrwerk inklusive Motor. Dass für den Hersteller VW bei seinem Oberklasse-Wagen eine maximale Fertigungsqualität notwenig ist, liegt auf der Hand. Jedes Bauteil muss perfekt sitzen, jede Montageanlage muss exakt kalibriert und justiert sein.
In der Vergangenheit war das Vermessen der Komplettfahrzeuge ein aufwändiges Unterfangen. Die Autos mussten zu einem Großmessraum mit konventionellen Koordinatenmessmaschinen transportiert werden, der außerhalb der Gläsernen Manufaktur in einem anderen Stadtteil von Dresden liegt. Fand der Transport bei Regen statt, kamen zu der Transportzeit zusätzlich noch lange Trockenzeiten.
Inzwischen befindet sich der Messraum direkt auf dem Gelände der Gläsernen Manufaktur. Die Vorgaben für dessen Ausrüstung waren klar. „Wir wollten ein System, das unsere strengen Anforderungen an Präzision, Stabilität und Qualität erfüllt und zugleich die Messzeit senkt“, erzählt Messtechniker Frank Herold. Um weitere Einspareffekte zu erzielen, sollte mit dem neuen Mess-System auch die Anlagenausstattung in der Fertigung kalibriert und justiert werden. Die bis dato eingesetzten Einstellmeister wollten die Dresdener ausmustern.
Die Anschaffung eines stationären Koordinatenmessgeräts für den neuen Messraum kam aus Platzgründen nicht in Frage. Ein mobiles System musste her, das zum Fahrzeug und zu den Anlagen transportiert werden kann. Also machte sich Frank Herold auf die Suche. Das einzige System, das alle Anforderungen der Gläsernen Manufaktur erfüllte, war der Leica Laser-Tracker, eine mobile Koordinatenmessmaschine, in Verbindung mit dem Handtaster Leica T-Probe.
In der Planungsphase kam die Idee auf, zur Messung von Komplettfahrzeugen gleich zwei Laser-Tracker anzuschaffen, die gleichzeitig im selben Koordinatensystem arbeiten. Der erste sollte die linke Seite und die Fahrzeugfront inspizieren, der zweite die rechte Seite und das Heck. Diese Kombination brächte die optimale Zeitersparnis mit sich.
Die Umsetzung dieser Idee übernahm die Braunschweiger Aicon 3D Systems GmbH, die den Laser-Tracker vertreibt und die Installation und Betreuung vor Ort verantwortet. „Wir haben den weltweit ersten Laser-Tracker im Doppelpack realisiert“, freut sich Aicon-Mitarbeiter Thomas Nickel. Da beide Systeme über einen PC gesteuert werden und ein gemeinsames Koordinatensystem nutzen, können die Datensätze zwischen den Messgeräten ausgetauscht werden. „Dadurch kann der Doppeltracker ein stationäres Doppelständer-Koordinatenmessgerät ersetzen, das ist einmalig“, weiß Nickel.
Mit dieser Konstellation ist das Team in der Lage, eine Analyse des kompletten Fahrzeugs durchzuführen, ohne dass der Laser-Tracker dabei in eine neue Position gebracht werden muss. Aber nicht nur die vier Seiten des Phaeton sind auf diese Weise schnell zu vermessen. Auch schwer erreichbare Punkte, etwa im Motorraum oder am Unterboden des Fahrzeugs, lassen sich problemlos prüfen. Dazu müssen die relevanten Punkte lediglich mit der T-Probe angetastet werden. Dass Messpunkte dabei unter Umständen nicht im Sichtbereich des Trackers liegen, ist unproblematisch, solange der Tracker und die T-Probe in Kontakt sind.
Die Vorteile der Doppeltracker-Methode wurden sofort sichtbar. „Die Prüfzeit hat sich um vier bis fünf Stunden verkürzt“, berichtet Frank Herold. Auch mit der Messgenauigkeit ist Herold zufrieden: „Wir haben uns um mindestens zwei Zehntel verbessert.“ Mit der Leica T-Probe liegt die Messunsicherheit von Raumlängen bis 8,5 m bei 0,06 mm.
Dank der neuen Messausrüstung müssen die Einstellmeister für die stationäre Anlagentechnik nicht mehr gepflegt und angepasst werden, auch Lagerflächen sind nicht mehr erforderlich. Die Gläserne Manufaktur nutzt den Tracker zum Beispiel, um turnusmäßig den Achsen-Einstellstand zu kalibrieren. „Unter dem Strich hat sich unser Zeitaufwand für die Endabnahme halbiert“, ist das Fazit von Frank Herold. „Wir sind flexibel wie nie zuvor und lösen die unterschiedlichsten Messaufgaben.“
Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de
Laser-Tracker ersetzt die Einstellmeister
Zwei Tracker in einem Koordinatensystem
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