„Wollen unseren Anteil im Formenbau verdoppeln.“

Herr Dr. Klausmann, produzierende Unternehmen durchleben gerade eine schwierige Zeit. Gibt es aus Ihrer Sicht noch Branchen, bei denen es besser läuft?

Etwas besser scheinen im Moment noch die Bereiche Energie- und Medizintechnik zu laufen. Auch im Werkzeug- und Formenbau gibt es Betriebe, die gut zu tun haben. Grundsätzlich ist das aber nicht nur branchenabhängig. Unternehmen, die kontinuierlich investiert haben, kommen im Moment deutlich besser zurecht. Wichtig ist aus meiner Sicht auch ein guter Mix aus neuen Anlagen für die Fertigung hochkomplexer Teile und älteren Maschinen für einfachere, billigere Teile. Wie alle Maschinenbauer, spüren auch wir in den letzten Monaten eine deutliche Zurückhaltung unserer Kunden. Selbst dort, wo durchaus noch Bedarf vorhanden ist, werden die notwendigen Entscheidungen aufgeschoben. Unser Glück ist an dieser Stelle, dass wir breit aufgestellt sind. Als exklusiver Okuma-Vertreter sind wir eher dort zu Hause, wo´s um komplexe Teile in kleinen und mittleren Losen geht, weniger in der Massenfertigung.

Wie können Sie Ihre Kunden in dieser schwierigen Zeit unterstützen?

Lukrativ für Zerspaner sind derzeit besonders große Teile und sehr komplexe Werkstücke. Von Vorteil für die Kunden ist hier zunächst, dass Okuma eine sehr breite Produktpalette bietet, von der kleinen Drehmaschine bis zum großen Multifunktionszentrum. Entscheidend ist aber auch unser großes Applikations-Know-how. Wir haben sehr gut geschulte und erfahrene Mitarbeiter, die unsere Kunden unterstützen, wo immer diese ein Bearbeitungsproblem haben. Einige unserer Kunden engagieren unsere Anwendungstechniker sogar, um ihren Maschinenbedienern über die Schultern zu schauen und gemeinsam mit ihnen Prozesse zu optimieren.

Plant Hommel CNC-Technik seine Aktivitäten auf weitere Anwenderbranchen auszudehnen?

Das hängt in erster Linie von Okuma ab. Grundsätzlich sehe ich hier zwei Stoßrichtungen: die Großteilefertigung und den Werkzeug- und Formenbau. Seit der Fusion von Okuma und Okuma-Howa vor zwei Jahren wurden einige Großmaschinen auf die Okuma-Steuerung umgestellt. Dadurch werden wir in Deutschland demnächst auch Maschinen mit Drehdurchmessern bis drei Meter fünfzig anbieten können.

Und wie sieht´s im Werkzeug- und Formenbau aus?

In Asien ist Okuma im Formenbau etabliert. Seitens Hommel CNC-Technik haben wir das Thema bislang noch nicht so stark forciert. Wir haben bereits einige Kunden aus diesem Bereich, die mit unseren Maschinen und Leistungen sehr zufrieden sind. Ehe wir die Branche breiter bedienen, wollten wir jedoch die erforderliche Manpower in der Applikation aufbauen. Nun haben wir die Leute, die die Sprache der Werkzeugbauer sprechen. Zusammen mit der neuen Werkstattprogrammierung IGF-M für Bearbeitungszentren und der schnellen Steuerung OSP sind damit die Rahmenbedingungen geschaffen, unsere Präsenz im Werkzeug- und Formenbau aktiv auszubauen.

Wie groß ist der Umsatzanteil des Werkzeug- und Formenbaus derzeit bei Ihnen und was streben Sie an?

Derzeit liegt der Anteil zwischen 15 und 20 Prozent. Wir denken, dass wir das in zwei Jahren verdoppeln können.

Heißt das, dass andere Bereiche bei Ihnen schrumpfen werden?

Nein. Wir wollen in allen Bereichen kontinuierlich wachsen. Ich sehe den Werkzeugbau und die Großteilefertigung als Chance für uns, weiter zu wachsen. Um dieses Ziel nachhaltig zu erreichen, haben wir unsere Mannschaft um 20 Prozent verstärkt. Insbesondere bei den Anwendungs- und Servicetechnikern. Ich sehe das als wichtige Voraussetzung, um nach der Krise gestärkt durchstarten zu können.

Sie sprachen die Okuma-Steuerung und -Werkstattprogrammierung an. Was macht sie für Formenbauer interessant?

Das Gesamtpaket ist aus unserer Sicht einzigartig. Wir sind seit drei, vier Jahren mit einem Crash-Vermeidungssystem am Markt, das auch die Änderungen am Werkstück während der Bearbeitung berücksichtigt. Der Nutzer kann seine Programme sowohl in der Werkstatt als auch im Büro schreiben und dann auf die Maschine übertragen. Die Systeme sind absolut identisch. Es ist uns bekannt, dass auch Wettbewerber ähnliche Systeme anbieten. Anwender sollten sich aber intensiv informieren, wie genau die Werkzeuge, die Spannmittel und der Arbeitsraum der Maschine im virtuellen System eingerichtet sind, ob das Rohteil oder die jeweils aktuelle Werkstückkontur in die Simulation eingehen… Besonders wichtig und nützlich ist das System bei komplexen Jobs auf Multifunktionsmaschinen. Dort gehört es bei uns deshalb zum Standard-Lieferumfang. Bei einfacheren Dreh- und Fräsmaschinen ist es optional erhältlich.

Angesichts der aktuellen Wirtschaftslage: Verändern sich die Anforderungen der Kunden an eine Werkzeugmaschine?

Wir sehen eine für uns vorteilhafte Entwicklung: In der Vergangenheit wurden in der Produktion oft verkettete Maschinen eingesetzt, die für ein Teil ausgelegt waren. Vor dem Hintergrund sinkender Losgrößen und steigender Variantenvielfalt geht aus unserer Sicht der Trend zur Standardmaschine – hochkomplex zwar, mit vielen Optionen und entsprechender Automation, aber eben doch mehr oder weniger Lösungen von der Stange. Sie lassen sich vergleichsweise schnell, einfach und kostengünstig an sich ändernde Teilespektren anpassen.

In welchen Bereichen bieten Werkzeugmaschinen noch Verbesserungspotenzial?

Das größte Potenzial bietet sicher noch die Mensch-Maschine-Schnittstelle. Gerade vor dem Hintergrund des vielfach fehlenden Fachpersonals. Okuma hat bereits vor über 40 Jahren eine Werkstattprogrammierung eingeführt, und wir erleben oft, dass Maschinenbediener unser System im Vergleich zu anderen Lösungen bevorzugen. Dennoch lässt sich auch hier noch einiges vereinfachen – etwa durch das Programmieren über Symbole oder Logos. Wie groß dieses Potenzial ist, lässt sich jedoch schwer einschätzen. Der eigentliche Maschinenbau wird sich weiterentwickeln, aber richtig große Quantensprünge sehe ich derzeit nicht. Was für uns ein großer Vorteil ist: Okuma ist der einzige Werkzeugmaschinenbauer, der seine Steuerungen und Antriebe selbst herstellt. Dadurch ist es viel einfacher, die Schnittstellen zu beherrschen und aufeinander abzustimmen. Je komplexer die Systeme werden, umso wichtiger ist das.

Wie wichtig ist das Thema Energieeffizienz als Verkaufsargument?

Grundsätzlich halte ich das für sehr wichtig. Wir haben auch schon Aufträge bekommen, weil wir eine bessere Energieeffizienz nachweisen konnten als der Wettbewerb. Vielen Entscheidern ist noch nicht bewusst, wie viel Geld hier oft sinnlos verpufft. Im Rahmen einer Lebenszykluskosten-Betrachtung habe ich mal ein Beispiel durchkalkuliert: Die betrachtete Maschine kostete 280 000 Euro. Über zehn Jahre summierten sich die Life Cycle Costs auf 1,6 Millionen Euro! Allein die Energiekosten schlugen mit 100 000 Euro zu Buche, die Werkzeuge mit 120 000 bis 160 000 Euro! Okuma setzt seit einigen Jahren so genannte Reluktanzmotoren ein, die trotz hoher Leistung einen Wirkungsgrad von 95 Prozent haben und deutlich energieeffizienter sind als etwa Linearantriebe. Wir können auch nachweisen, dass sich die Werkzeugkosten mit einer steifen, hochwertigen Maschine um bis zu 20 Prozent senken lassen. Leider werden diese Argumente bei Erstgesprächen zwar interessiert zur Kenntnis genommen, aber wenn´s dann an den Abschluss geht, spielen sie keine große Rolle mehr. Da liese sich über die Einsatzdauer der Maschinen noch einiges Geld sparen.

Sehen Sie noch andere Ansätze, mit denen Zerspaner Kosten und Effizienz optimieren können?

Neben einer ehrlichen und detaillierten Lebenszyklusbetrachtung lässt sich im Umfeld der Maschine sicher noch am meisten erreichen. Beispielsweise lässt sich über vorbeugende Instandhaltung – kombiniert mit Fernwartung – die Verfügbarkeit der Anlagen steigern. Schon eine Verbesserung um ein Prozent brächte hier einiges. Und in der derzeit ruhigeren Phase bietet sich natürlich an, die Mitarbeiter weiterzubilden und auf kommende Aufgaben vorzubereiten.

Haider Willrett haider.willrett@konradin.de

Die Hommel CNC-Technik GmbH in Köln (Pesch) ist eine Tochter der Kölner Hommel-Gruppe, die wiederum zur Bochumer Wollschläger-Gruppe gehört. Das Unternehmen ist seit über 30 Jahren auf dem deutschen Markt exklusiv für den Vertrieb der japanischen Okuma Corporation verantwortlich. Als einer der größten Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen weltweit, hat Okuma in Europa mehrere zehntausend CNC-Drehmaschinen und Bearbeitungszentren im Feld. Allein in Deutschland sorgen über 6000 Maschinen für Späne. Zur Philosophie der Asiaten gehört es, nicht nur die Maschinen, sondern auch Antriebe und Steuerungen selbst herzustellen. Das sichere den Kunden höchste Verfügbarkeiten, sehr gute Langzeitpräzision und einen hohen Wiederverkaufswert, begründet das Unternehmen. hw