Wenn es um Energieeffizienz geht, fällt der Blick sofort auf die elektrischen Antriebe, mithin also auf die in vielen Fabriken betriebenen Asynchronmotoren. Auf rund 30 bis 60 % wird das Einsparpotenzial geschätzt, wenn Aggregate eingesetzt würden, deren Wirkungsgrad den Vorgaben der International Efficiency-Norm IE2 (IEC 60034-30: 2008) entspricht. Diese neuen Antriebe müssen ab dem 16. Juni alle Betreiber in Deutschland ordern, die Motoren für den Dauerbetrieb benötigen. Die gesetzliche Vorschrift will es so.
Auf nur etwa 10 % schätzen Experten den Anteil der bereits nach der neuen Umweltnorm arbeitenden Energiesparmotoren. Erreicht wird der Effizienzgewinn beispielsweise durch mehr Aktivmaterial, mehr Kupfer und dem Einsatz optimierter Produktionsprozesse. Die Preisgestaltung dürfte sich dabei an der Gewichtszunahme orientieren. Ein Plus von bis zu 40 % ist nicht aus der Luft gegriffen. Kein Wunder, dass die vorauseilende Minderheit jener, die IE2-Motoren heute bereits verbaut, eher die Marktführer im Bereich des Maschinen- und Anlagenbau stellen. Kleinere Hersteller scheuen bislang den Mehrpreis schon deshalb, da Anlagenbauer nicht Nutznießer dieses Vorteils sind. Nur Endkunden können viel Geld sparen, da ihnen die neue Technik hilft, Strom- und damit Betriebskosten zu senken. Wird ein Motor täglich 24 Stunden betrieben, amortisieren sich die Mehrkosten beim Betreiber schnell. Bereits nach ein bis zwei Jahren soll die höhere Investition wettgemacht sein, rechnen Anbieter wie Nord Drivesystems hoch.
Ob die Maschinenhersteller den spürbaren Mehrpreis für wirkungsgradoptimierte E-Motoren an ihre Kunden weiterreichen können, ist letztlich die Frage. Die Argumentation stützen könnte der Hinweis, dass Anwender die Leistungsfähigkeit ihrer Motoren häufig nicht ausschöpfen. Oftmals ist es des Guten zu viel. Bei optimierter Antriebsauslegung hingegen könnte die weniger leistungsstarke Variante die bessere Lösung sein. Relativiert dies doch den Mehrpreis.
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