Bei ZF in Saarbrücken versorgen vierzehn fahrerlose Transportsysteme des Herstellers MLR die Endmontagelinien mit Schaltgeräten für Getriebe. Die Fahrzeuge sichern bei dem Automobil-Zulieferer einen effektiven Transport, intralogistische Transparenz und dauerhafte Ordnung.
Wesentlicher Bestandteil eines Automatikgetriebes ist das Schaltgerät. Das Bauteil ist, vereinfacht ausgedrückt, für das Schalten der Gänge zuständig. Beim Automobil-Zulieferer ZF im Werk Saarbrücken gibt es rund 50 Varianten davon, die alle an diesem Standort gefertigt werden und die zur richtigen Zeit am richtigen Ort angeliefert werden müssen – sprich an eine der fünf Endmontagelinien für Getriebe. Die werksinternen Transporte übernehmen fahrerlose Transportsysteme (FTS) des Herstellers MLR. Bereits 1999 investierte ZF in eine Anlage mit zwei frei navigierenden Gabelhubwagen für die Schaltgeräte-Anlieferung. Und da die Saarländer mit der Funktionsweise und der Anlagenverfügbarkeit zufrieden waren, kamen schrittweise weitere FTS vom Typ Phoenix dazu. Mittlerweile drehen 14 automatische Fahrzeuge im Werk Saarbrücken mit einer maximalen Geschwindigkeit von 1,5 m/s ihre Runden. Fünf weitere Modelle sollen in diesem Jahr folgen und die gestiegene Nachfrage befriedigen. Ein Vorteil der Leitsteuerung von MLR ist, dass die unterschiedlichen Fahrzeug-Generationen auf einem Kurs fahren können, obwohl die FTS-Technik inzwischen umgestellt wurde.
Im Werk Saarbrücken stehen die fertigen Schaltgeräte in speziell angefertigten Boxen zum Abholen bereit. In diesen Boxen, die intern Schaltgerätepaletten heißen und etwas kleiner sind als konventionelle Norm-Gitterboxen, sind die Werkstücke sicher untergebracht. Zwölf Schaltgeräte passen in eine solche Box hinein. Der Abtransport der Schaltgerätepaletten geschieht im Stapel mit zwei Boxen übereinander. Bevor die Schaltgeräte endgültig verbaut werden können, müssen sie zunächst zu speziellen Prüfplätzen transportiert werden. An jedem Prüfplatz befinden sind zwei Stellplätze zur Abgabe beziehungsweise Aufnahme durch das automatische Fahrzeug. Ist die Prüfung bestanden, gelangt das Material zur Endmontage oder wird in einem Hochregallager bevorratet.
Den Bedarf an Schaltgeräten an den Endmontagelinien geben die Werker an ihren Touchscreens ein, die mit dem Steuer- und Leitsystem Logos von MLR verbunden sind. Die Software ermittelt dann über ausgeklügelte Algorithmen das optimale Fahrzeug und erteilt über Funk den Auftrag. Dabei werden softwaretechnisch auch Folgeaufträge mit berücksichtigt. Das angefunkte FTS holt schließlich das richtige Material und bringt es wegoptimiert an die betreffende Endmontagelinie. Hier werden die zwei Einzelboxen wieder automatisch entstapelt. An jedem Montageplatz befinden sind zwei Fördertechnik-Stellplätze. Der erste ist für die Abgabe der angeforderten Schaltgeräte vorgesehen. Am zweiten Stellplatz liegen Restmengen oder leere Schaltgerätepaletten zum Abholen bereit.
Vor einigen Jahren standen die Schaltgeräte in ihren Boxen noch auf einer Umschlagfläche, sprich auf dem Boden. Irgendwann kam es zu Engpässen, weil die Flächen anderweitig gebraucht wurden. So errichteten die Saarbrückener ein an das Logos-System angebundenes Hochregallager mit zwölf Übergabestellen für die FTS. Hier werden Boxen zwischengelagert, die vorproduzierte Schaltgeräte enthalten. Auch so genannte Anbruchboxen, die von der Endmontage zurückkommen, finden hier ihren Platz.
Durch den stetigen Ausbau des fahrerlosen Transportsystems und die sukzessive Einbindung zusätzlicher Produktions- und Montagebereiche entstand ein Streckennetz durch mehrere Hallen, das heute rund 4300 m lang ist. In Saarbrücken gibt es immer wieder Umbauten an den Maschinen, wenn zum Beispiel ein Getriebetyp-Wechsel durchgeführt wird. Dadurch ändern sich auch die Streckenführung der FTS und die Positionen der Abgabe- und Aufnahmepositionen. Der Aufwand für diese Änderungen, die MLR für ZF vornimmt, ist allerdings vergleichsweise gering, da alle Fahrzeuge über eine Magnetnavigation verfügen. Zudem lässt sich das Steuer- und Leitsystem schnell an die veränderte Situation anpassen. Und schließlich kann der Bediener einzelne Streckenabschnitte im Leitrechner sperren, sodass die Fahrzeuge diese Wege umfahren.
Da sich die fahrerlosen Fahrzeuge in Bereichen bewegen, die auch von Fußgängern, Radfahrern und Staplern genutzt werden, sind sie mit einer Reihe von Sicherheitseinrichtungen ausgestattet. Hierzu zählen Stoßfänger, Ultraschallsensoren, nachgebende Gabelspitzen, Gabellichttaster und Laserscanner. Bei der neuen Fahrzeug-Generation wurde außerdem am oberen Ende des Mastes ein Laserscanner montiert, der eine Kollision mit herumhängenden Kranhaken vermeiden soll. Im Werk Saarbrücken wird in drei Schichten gearbeitet. So sind die elektrisch angetriebenen Fahrzeuge rund um die Uhr im Einsatz. Hat die Bleibatterie eines Fahrzeugs einen bestimmten Entladungszustand erreicht, wird automatisch eine Wechselstation an der Stirnseite des Hochregallagers angesteuert. Dort wird die entladene Batterie manuell durch eine frisch geladene ersetzt.
Bei ZF in Saarbrücken wird das fahrerlose Transportsystem von MLR geschätzt. Vor allem wird die Transparenz der Transporte und Bestände als Vorteil angesehen: Da der Bestand an Ware durch das Steuer- und Leitsystem bekannt ist, müssen die Saarbrückener keine Mehrmengen vorhalten und können die Bestände und damit die Kapitalbindung reduzieren. Außerdem ist der Zugriff zu den Teilen heute direkt möglich, ohne dass in einem Flächenlager gesucht werden müsste. Das spart Zeit und verhindert Lieferverzögerungen. Dank der Visualisierung durch das Logos-System wissen die Werker zu jedem Zeitpunkt, welches Fahrzeug mit welcher Ware auf welchem Streckenabschnitt unterwegs ist und ob eventuell eine Störung durch ein Hindernis vorliegt. Jetzt herrscht endlich Ordnung – so die allgemeine Einschätzung der Mitarbeiter im Werk Saarbrücken.
Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de
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