Im Versandlager von Trevira steuert ein Staplerleitsystem die Materialbewegungen. Per Funk steht ein Leitrechner mit den Terminals der Staplerfahrer in Verbindung. Das System übernimmt die Lagerverwaltung und erhöht die Lagerdichte.
Dipl.-Ing. Jürgen Quack ist Mitarbeiter der MLR Soft GmbH im Bereich Entwicklung und Projektierung von Software
Die Trevira GmbH & Co. KG produziert in ihrem Werk Guben Polyesterfilamente. Das fertige Material wird auf Spulen gewickelt, auf Paletten gestapelt und mit Schrumpffolie gesichert. Für die Zwischenlagerung steht ein auf sechs Hallen verteiltes Blocklager mit etwa 10 000 Palettenplätzen zur Verfügung. Jede Halle ist in Zonen und Reihen unterteilt. Eine Reihe besteht aus sechs Bodenplätzen, auf denen bis zu drei Paletten übereinander gestapelt werden können. Die Ladeeinheiten lassen sich nur nach dem Last-in-first-out-Prinzip handhaben, wobei die zuletzt dazugestellte Palette das Lager zuerst verlässt. Das Hochregallager fasst 4000 Plätze, und auf Sonderflächen können weitere 1000 Paletten abgestellt werden. Bis zu 1000 Paletten stehen in einem an das Blocklager angrenzenden Raum zur Verladung bereit.
Manngeführte Stapler bedienen das komplette Versandlager. Die Materialbewegungen werden mit dem Staplerleitsystem Logos-SLS der MLR Soft GmbH, Buxheim, ohne Personalaufwand gesteuert und überwacht. Im Mittelpunkt stehen ein IBM-kompatibler PC in zweifacher Ausführung und die dazugehörende Software. Der Rechner ist über Funk mit Scannern und mobilen Terminals von acht Förderzeugen verbunden. Über die Staplerleitfunktion für Einlagern, Umlagern, Auslagern und Verladen hinaus übernimmt der Leitrechner die Lagerverwaltung und -steuerung. Dabei greift er auf die Datenbank vom Hostrechner des Unternehmens zu.
Für die Einlagerung beispielsweise wählt der Staplerfahrer aus dem Hauptmenü seines Terminals den entsprechenden Modus aus und erfasst die Nummer einer Palette mit dem Handscanner. Die Losnummer der Ladeeinheit wird angezeigt und per Tastatur bestätigt. Der Mitarbeiter bekommt Informationen darüber, wo die Palette eingelagert werden soll oder ob sie für die Direktverladung bestimmt ist. An der Zielreihe angekommen, scannt er deren Kennzeichnung. Dann wird bestätigt, dass die Lagerreihe korrekt ist oder ein Hinweis auf den begangenen Fehler gegeben. Erst jetzt darf der Fahrer die Palette absetzen.
Das Leitsystem lagert innerhalb einer Reihe nur Paletten mit gleichen Daten für Packdatum, Losnummer, Gewichtsklasse und Empfänger ein. Wenn möglich, wird eine bereits teilweise belegte Reihe ausgewählt. Eine leere Reihe wird nach den Kriterien Sollgröße (in Abhängigkeit von der Zahl der aktuell eingelagerten Paletten gleicher Daten) und Nähe zum Auslagerungspunkt ermittelt. Unter bestimmten Voraussetzungen können die Vorgaben des Leitrechners ignoriert werden. Wenn der Fahrer feststellt, dass die Palette auf Grund besonderer Form oder Größe nicht in die Reihe passt, kann er sie an einen Sonderplatz bringen. Die dort gescannte Kennzeichnung wird vom Leitrechner immer akzeptiert und ersetzt die Vorgabe.
Das System zeigt an, ob Auslageraufträge anstehen. Wird ein Auftrag ausgewählt, ist er für weitere Staplerfahrer gesperrt. Der Fahrer überträgt die Angaben zu Palettenzahl und Kundenbezeichnung handschriftlich auf einen Beleg, der nach der Auslagerung an die erste Ladeeinheit geheftet wird. Sobald der Fahrer die Abschrift bestätigt hat, werden ihm Ort und Nummer der ersten zur Auslagerung bestimmten Palette mitgeteilt. Daraufhin begibt er sich zu diesem Platz, scannt die geforderte Palette und bringt sie nach der Freigabe zur Bereitstellungsfläche. Nach der letzten Palette quittiert der Staplerfahrer den Auftrag. Die Verladung verläuft entsprechend. Anhand der Verladeliste erfasst der Staplerfahrer jede in der Bereitstellung wartende Palette und bringt sie in den LKW.
Ein Vorteil des Leitsystems ist die Möglichkeit, die Lagerdichte zu erhöhen, denn das System zeigt für Paletten in nur teilweise belegten Reihen Vorschläge für Umlagerungen an. Diese können vom Transportmeister angenommen oder modifiziert werden. Mit dem aus Tastatur, Display, Scanner und Funkmodem bestehenden Handterminal können jederzeit Ladeeinheiten kontrolliert und in der gespeicherten Reihenfolge ausgegeben werden. Dies sorgt für Transparenz im Versandlager. www.mlr.de
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