Agieren statt Reagieren

Eduard Rüsing ist freier Fachjournalist in Karlsruhe

Mit der integrierten ERP-Branchenlösung für Drehteilefertiger erhält die Unternehmensführung einen kompletten Überblick über die transparent überwachte Fertigung. Das ERP-System zeigt vorausschauend Ablaufengpässe oder Tendenzen möglicher Qualitätsdefizite der Produkte an. So sorgt es mit geeigneten Algorithmen für einen optimalen Fertigungsablauf mit hoher Termintreue, was beispielsweise für Kunden aus der Automobilindustrie eine absolute Prämisse ist.

Der mittelständische Familienbetrieb Sauter fertigt seine Präzisionsdrehteile zu gut 90 % für die Automobilindustrie, aber auch für die Sparten Elektronik, Haushaltsgeräte, Bauindustrie und Sportartikel. An Drehautomaten mit bis zu sechs Spindeln (konventionell und CNC) produzieren die aktuell 170 Mitarbeiter und circa 20 Leiharbeiter im Dreischichtbetrieb gut eine halbe Million Teile am Tag.

Ivica Crnko, Prokurist und verantwortlich für die gesamte EDV erklärt: „Die Serienfertigung erfolgt überwiegend im neuen Werk in Aldingen, am Firmensitz in Wehingen ist die Rohteilbearbeitung, Weiterbearbeitung und Montage organisiert. Dabei geht der Trend einerseits zu immer kleineren Fertigungstoleranzen bis in den Mikrometerbereich; andererseits vergrößert sich die Fertigungstiefe, da die Aufträge für immer komplexere Teile ständig zunehmen.“

Die innerbetriebliche Prozesse sowie die Abläufe zu den Kunden sind so gestaltet, dass Streuverluste bei Ressourcen und Kapital möglichst gering gehalten werden. Das Mittel der Wahl konnte dazu bei Sauter nur eine in alle Unternehmensbereiche integrierende und skalierbare Informationsverarbeitung sein, die die Bedürfnisse bei der Herstellung von Präzisionsdrehteilen berücksichtigt.

Bereits mit Beginn des Jahrtausends hatte sich Sauter für den Einsatz der CAQ-, MDE/BDE- und Kalkulationslösungen von Gewatec entschieden. Sie waren über Schnittstellen mit einer PPS-Eigenentwicklung eines Systemhauses beziehungsweise danach mit dem PPS-System eines anderen Herstellers im Einsatz. 2009 wurde ein größeres Revirement der gesamten Unternehmenssoftware vorgenommen, mit dem Ergebnis, dass die komplette ERP/MES-Branchenlösung für Drehteilefertiger von Gewatec eingeführt wurde. Das bedeutet, dass alle Bereiche in ein integriertes ERP/MES auf gemeinsamer Datenbasis eingebunden sind. „Damit fallen endlich der Aufwand für Mehrfacheingaben von Daten und die Sorge um die Schnittstellenfunktionalitäten weg, was besonders bei Updates ein Thema war“, sagt Crnko.

Installiert wurden die Module WinKalk (Kalkulation), GPPS (PPS), Dokumentenverwaltung, KapPlan (Kapzitätsplanung/Leitstandsystem), Produktionsmittel-Management (PMS), ProVis (MDE/BDE), GRIPS (CAQ) und die CNC-Programmübertragung (DNC). Die Abläufe wurden weitestgehend so übernommen. „Allerdings betrieben wir vor 2009 an beiden Standorten separate Datenbanken mit dem Problem der doppelten Stammdatenpflege und des ständigen Datenabgleichs“, so EDV-Leiter Crnko.

Jetzt sind beide Werke über eine Standleitung verbunden. Die Nutzer in Aldingen können über beliebige Endgeräte mittels einer Remotedesktop-Verbindung auf die zentral auf einem Terminalserver in Wehingen zur Verfügung gestellten Daten und Anwendungen zugreifen. Da in die eine Richtung nur die Bildschirmausgabe zum Terminal, in die andere nur die Mausbewegungen und Tastatureingaben zum Terminalserver übertragen werden, wird das WAN auch bei komplexen Programmen relativ gering belastet und die Antwortzeiten bleiben kurz. Zudem können kostengünstige Thin Clients eingesetzt werden.

Im Zuge der Einführung der integrierten ERP/MES-Lösung wurden auch die alten BDE/MDE-Terminals durch die neue Generation IC901 der von Gewatec selbst gefertigten Funkterminals ersetzt. Aktuell sind 105 Maschinen an das MDE/BDE-System angeschlossen. Über das Terminal direkt an der Maschine kann der Werker die Aufträge per Hand oder Barcode an- und abmelden, werden die Maschinenzustände und die Stückzahlen erfasst, können Störgründe eingegeben und die DNC-Programme an die Maschine übertragen und zurück zur Sicherung an den Server gegeben werden. Mit diesen Daten liefert ProVis dem Disponenten online je nach Notwendigkeit verschiedenste Auswertungen über Maschinen, Material und Aufträge.

Die meisten der Kunden von Sauter fertigen nach Kanban-Prinzipen, vereinzelt auch mit Konsignationslagern. Beide Auftragsabläufe muss das Gewatec-PPS entsprechend beherrschen. Sauter selbst fertigt nicht nach Kanban, hat aber die Materialbereitstellung weitestgehend an die Maschinen verlegt, sodass das Zentrallager minimiert wird. Dadurch ist die Menge des Materials schon aus Platzgründen begrenzt, die regelmäßig geliefert werden muss. Und somit ist auch die Kapitalbindung in der Fertigung entsprechend optimiert. Außerdem sieht der Disponent auch vor Ort mit einem Blick, ob er Materialanforderungen beschleunigen oder schieben muss.

Da sowohl Fertigungsfortschritt als auch Qualität dem Disponenten immer online präsentiert werden, kann er bereits frühzeitig bei Abweichungen im Prozess reagieren, damit es erst gar nicht zu Ausschussware kommt. Durch die integrierte Struktur der ERP-Lösung sind die Regelkreise innerhalb der Fertigung und zwischen Fertigung und Business geschlossen. Das heißt zum Beispiel, dass vom Plan abweichende Daten von MDE/BDE oder CAQ sich sofort in einer neuen Berechnung der Fertigungszeiten im KapPlan-Leitstand niederschlagen. Diese Transparenz und das vorausschauende Monitoring der Prozesse und der Anlagen seien ein wichtiger Beitrag zur besseren Auslastung der Anlagen.

Crnko sieht einen weiteren entscheidenden Vorteil: „Die heutige Transparenz in unserer Fertigung ist unerlässlich, um die Schnelllebigkeit gerade im Automobilsektor mitgehen zu können. Täglich kommen Lieferabrufe ins System, die Änderungen bisheriger Aufträge sind. Wenn ich dann per Knopfdruck den Status/die Bestände der Teile sehe und neue Fertigungsalternativen durchrechnen lassen kann, erhält der Kunde in kürzester Zeit eine belastbare Zusage, wann er die geforderten Teile an seinem Band erwarten kann.“

Für den EDV-Leiter ist es aber auch wichtig, spezielle Fremdsysteme in die integrierte Gesamtlösung einbinden zu können. In der Werkzeugverwaltung wurde der Werkzeugschrank Deposyta mittels einer Schnittstelle angebunden, sodass Werkzeugausgabe, -verwaltung und –pflege mit Unterstützung des PMS-Moduls optimiert werden können. Im Versand sind die Zählwagen zur Mengenerfassung der Teile ans ERP-System angeschlossen. Als nächstes Feature will Crnko den Mobil-Client von Gewatec nutzen, um per Smartphone oder Tablet-PC primär die ProVis-Daten des aktuellen Fertigungsstandes aufrufen oder auch einen Alarm- und Eskalationsmechanismus einrichten zu können.