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An Blechen optimieren und sparen statt blechen

Optimierte Arbeitsabläufe senken Stillstands- und Ausfallzeiten und verringern Durchlaufzeit
An Blechen optimieren und sparen statt blechen

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Eine MES-Lösung steigert bei Stiebel Eltron in der Blechfertigung nicht nur die Produktivität, auch werden Kosten und Zeit reduziert. Die Stichworte sind hier Störungsanalyse und Soll/Ist-Vergleiche. Das verhindert Maschinenstillstand durch bessere Termin- und Kapazitätsplanung.

„Stiebel Eltron – immer heißes Wasser!“ Dieser Werbeslogan aus den späten 60er Jahren machte das 1924 in Berlin-Kreuzberg von Dr. Theodor Stiebel gegründete Unternehmen einem größeren Publikum und vielen Endkunden bekannt. Stiebel Eltron heute mit Hauptsitz in Holzminden gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern in den Bereichen ‚Haustechnik‘ und ‚Erneuerbare Energien‘. Die Gruppe erwirtschaftete im Jahr 2011 mit weltweit 3000 Beschäftigten einen Gesamtumsatz von 470 Millionen Euro. Für die Zukunft ist man nicht nur mit einem anspruchsvollen Forschungs-, Entwicklungs- und Investitions-Programm bestens gerüstet, sondern auch mit der innovativen MES-Lösung (Manufacturing Execution System) cronetwork für die hauseigene Blechfertigung – einer der zentralen Vorfertigungsbereiche. Nach einem strengen Auswahlverfahren entschied man sich Anfang 2010 für die Anschaffung des MES von Industrie Informatik, Linz.

Dipl.-Ing. (FH) Ulrich Babenschneider, Leiter Blechfertigung Stiebel Eltron, erläutert die Entscheidung für cronetwork: „Wenn man die Funktionalitäten, die Möglichkeiten der Software und auch die dahinter stehende Philosophie und Technologie betrachtet, dann ist Industrie Informatik nach meinem Dafürhalten dem Mitbewerb weit voraus.“ Dazu würden neben der sehr guten SAP-Integration der webbasierten MES-Lösung auch die frei parametrierbaren Terminals überzeugen, die für jedermann absolut einfach zu bedienen sind. „Auch diese Nutzerfreundlichkeit hat mir bei Industrie Informatik sehr gut gefallen. Man kann alles genauso einstellen kann, wie man es braucht“, sagt Babenschneider weiter. Das könne man bei anderen Systemen nicht. Bei Stiebel Eltron kommen die cronetwork-Module bde (Betriebsdatenerfassung), mde (Maschinendatenerfassung), Feinplanung, Arbeitsplatzmonitor, kpi (Key Performance Indicators), Produktionsinfo und das Dashboard (Kennzahlen-Cockpit) zum Einsatz.
Die Blechfertigung als zentraler Vorfertigungsbereich beliefert alle Endmontagen mit Blechteilen. Dazu zählen Wärmepumpen, Lüftungsgeräte, Wärmespeicher, Durchlauferhitzer sowie Standspeicher bzw. Warmwasserspeicher. Die künftigen Aufgaben des MES im Bereich der Fertigungsplanung erläutert Babenschneider: „Wir fertigen ca. 1200 Artikel mit ca. 700 möglichen Bearbeitungsschritten in den unterschiedlichsten Fertigungstechnologien. Allein diese Zahlen zeigen, wie hoch die Komplexität unserer Blechfertigung ist.“ Eine weitere Herausforderung ist, dass die einzelnen Produkte unterschiedliche Saisonkurven haben. Hier wird klar, dass bei Stiebel Eltron der Vorfertigung eine ganz besondere Bedeutung zukommt, was Termineinhaltung und Verfügbarkeit betrifft. Es ist von hoher Wichtigkeit, die internen Kunden termingerecht zu beliefern. Mit der Einführung von cronetwork versprach man sich eine verbesserte Kapazitätsplanung, sprich Personalsteuerung. Denn neben vollautomatisierten Anlagen stehen in den Hallen auch Pressen, an denen eine 1:1-Beziehung ‚Mensch-Maschine’ besteht. Diese Stellen müssen bei entsprechender Auslastung, beispielsweise in der Hochsaison, zusätzlich entweder durch Leihpersonal oder geeignetes Fachpersonal gesteuert und besetzt werden. Das heißt, die Personalplanung muss rechtzeitig wissen, wann zusätzliches Personal benötigt wird. Diese Punkte waren die Hauptgründe für die Anschaffung.
Die Implementierung und die Übernahme der Altdaten aus den anderen Systemen verliefen unproblematisch. Vor der Implementierung jedes Moduls wurden Ein- bis Zweitages-Workshops mit den Consultants der Industrie Informatik geschaltet, in denen die Anforderungen und die Funktionalitäten besprochen wurden. „Neben meiner Person waren ein Hardware-Spezialist, zwei Fertigungssteuerer und vier Schichtleiter im Projektteam“, so Ulrich Babenschneider. Die Idee dahinter: Die Schichtleiter als Stellvertreter der Basis sollten sich von Anfang an mit dem Projekt und dem System auseinander setzen, um sich einerseits damit identifizieren zu können und andererseits ihre Akzeptanz an die Mitarbeiter weitergeben zu können. Nach knapp einem Jahr lief die MES-Software.
So nutzen heute 90 Mitarbeiter die MES-Lösung in den Bereichen bde und mde bei der Erfassung der Fertigungsdaten, bei der Störungs- und Ausschussanalyse sowie bei Anlagenverfügbarkeit. Der Arbeitsplatzmonitor sorgt in den Schichtleiterbüros für die Darstellung des aktuellen Werkstattgeschehens, das Modul ‚Produktionsinfo’ für die umfangreichen Auswertungen. Der Einsatz der KPIs und des Dashboards ist für 2012 vorgesehen. Im täglichen Betrieb sind es heute für Fertigungsleiter Babenschneider vor allem die Flexibilität der Lösung und die Bereitstellung transparenter Fertigungsdaten auf der Basis von Ist-Daten, die er am meisten schätzt: „Wir haben mit cronetwork ein Kennzahlensystem geschaffen, das uns Soll/Ist-Vergleiche, Nacharbeiten, Gemeinkostenfaktor-Controlling, Störungs- und Ausschussanalyse, Anlagenverfügbarkeit sowie Fertigungsleitstand und Feinplanung ermöglicht.“ Dazu habe man eine Auftragsfeinplanung auf Basis aktueller Anlagenverfügbarkeit.
Für den fertigungssensiblen Bereich der ‚Störungen’ wurde bei einer verketteten Anlage beispielsweise über 120 Störgründe hinterlegt, die die Mitarbeiter einfach über Barcode erfassen können. Egal, ob mechanische Stillstände, elektrische Stillstände oder Ausfälle einzelner Sensoren. Dadurch lässt sich heute die Verfügbarkeit einzelner Anlagenbestandteile genau ermitteln. Mit den Funktionalitäten von cronetwork ist es möglich, was man mehr im ‚Auge’ behalten sollte oder wo komplette Anlagenteile überarbeitet werden müssen. „Unser Ziel ist es“, erläutert Fertigungsleiter Babenschneider, „mit cronetwork die Wartung und Instandhaltung unseres gesamten Maschinenparks zu managen.“ Im Sinne eines Total Productive Managements (TPM) sind konstruktive Änderungen damit jederzeit möglich. Gerade beim Thema Gruppenarbeit und KVP helfen Methoden wie TPM bei der Identifizierung von Ineffizienzen, die dann behoben werden können. Die Gruppen profitieren davon, denn daran angekoppelt ist das Vorschlagsystem.
Tino Böhler, Fachjournalist, Dresden
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