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Bewusste Rückkehr zum ERP-Standard

ERP-Software
Bewusste Rückkehr zum ERP-Standard

Bewusste Rückkehr zum ERP-Standard
Transnova-Ruf konstruiert und montiert Endverpackungsmaschinen aus Mikro-modulen, die sich zu hochindividuellen Gesamtlösungen konfigurieren lassen. Bild: Transnova-Ruf
Frühzeitig implementierte der Sondermaschinenbauer Transnova-Ruf eine moderne IT-Systemlandschaft. Die Steuerung der Prozesse übernimmt seit einigen Jahren die integrierte Business-Software AMS.ERP. Während diese anfangs stark individuell angepasst wurde, sind die Verantwortlichen inzwischen umgeschwenkt und setzen wo immer es geht auf den System-Standard.

» Guido Piech, PR-Redakteur bei AMS.Solution AG

Das Familienunternehmen Transnova-Ruf konstruiert und montiert Endverpackungsmaschinen, deren Module und funktionalen Elemente sich zu individuellen Lösungen zusammenkonfigurieren lassen. Eine Besonderheit ist, dass spätere Maschinenumstellungen aufgrund weniger formatspezifisch verbauter Werkzeuge unkompliziert vonstattengehen.

Um die Projektabwicklung effizienter zu gestalten, begann Ende der Nuller-Jahre der Aufbau einer modernen IT-Systemlandschaft. Als 3D-Konstruktionssoftware kam SolidWorks hinzu. Zusätzlich wurde das PDM-System MaxxDB implementiert. Als weiteren zentralen Baustein wurde eine durchgängige Business-Software eingeführt. Die Wahl fiel auf die Branchenlösung AMS.ERP, die mit ihrer Fokussierung auf die speziellen Anforderungen der Einzelfertigung überzeugte. Für Axel Holzhäuer, der als Betriebs- und Serviceleiter an dem damaligen Auswahlprozess beteiligt war, ist klar, dass die Firmenentwicklung ohne ERP-System nicht denkbar gewesen wäre. Er stellt sogar infrage, ob es überhaupt noch möglich wäre, Aufträge über individuelle Systeminseln wirtschaftlich abwickeln zu können, da die Interpretation der Datensätze aufgrund ihrer schieren Masse schlichtweg aussichtslos sei.

Potenzial nicht vollends ausgeschöpft

Trotz dieses positiven Fazits konnte das Potenzial der Branchen-Software nicht ganz ausgeschöpft werden. Dem widersprechen weder IT-Leiter Manuel Hein noch Matthias Probst, der für die Schnittstelle zwischen CAD-, PDM- und ERP-System verantwortlich ist, denn zur Zeit der Implementierung lag ein zu starker Fokus darauf, gewohnte Prozesse auf das neue System zu übertragen. Es kam zur Umgehung des Systems mit Behelfslösungen wie Excel und so wurde AMS.ERP einiger seiner zentralen Stärken beraubt.

Eine Ursache für dieses Vorgehen sieht der IT-Leiter darin, dass in der Zeit von der Prototypenerstellung bis zum Echtstart kein interner Mitarbeiter explizit für das Projekt abgestellt wurde. Damit habe man sich lange nachwirkende Baustellen geschaffen.

Eine war lange Zeit der auf eigenen Wunsch hin angepasste Umgang mit wachsenden Stücklisten. Zunächst war es so, dass die Konstrukteure ihre Baugruppen aus Solid Works an das ERP-System übergaben, woraufhin die Teile hätten gefertigt werden können. Der selbstgewählte Haken: Die üblichen, Anpassungen wurden gesondert betrachtet. Erst im Nachgang wurden für die Änderungsteile eigene Druck-Compendien erstellt. Dadurch war laut Manuel Hein der aktuelle Projektstand nicht mehr nachvollziehbar. Es gab kaum mehr eine Übersicht darüber, welche Teile zu welchem Zeitpunkt benötigt wurden, worunter die gesamte Auftragsdurchführung litt.

Auch bei der Kopplung von CAD-, PDM- und ERP-System wurden anfangs alte Prozesse übernommen, was zu Problemen führte. Der Grund war, dass die Dokumentenordner bereits gefertigter Maschinen weiterhin als Ganzes kopiert und nur die für die neuen Maschinen notwendigen Zeichnungen verändert wurden. Die alten Zeichnungsnummern wurden komplett übergangen und manuell einfach neue Nummern aufgestempelt.

Abkehr von Anpassungen

Um derartige Unannehmlichkeiten künftig zu vermeiden, rückten die IT-Verantwortlichen bereits vor geraumer Zeit von der Erstellung individueller Anpassungen ab und gehen bei Release-Wechseln stattdessen bewusst auf den branchenerprobten AMS-Standard zurück. Im Fall der fertigungsbegleitenden Konstruktion bedeutet dies, dass jedes veränderte Bauteil versionssicher als zusätzliche Position der wachsenden Stückliste im ERP-System hinzugefügt wird.

Über die inzwischen etablierte, komfortabel zu bedienende CAD-/PDM-/ERP-Schnittstelle konnte auch der Gleichteilbezug hergestellt werden. Die Konstrukteure werden bei der Erstellung der Bauteile vom CAD-System gelenkt und gelangen ohne manuelle Eingaben automatisch zum richtigen Artikel. Sobald sie die in Solid Works erstellten Teile an MaxxDB übertragen haben, wird in der PDM-Hauptmaske bereits eine aus AMS.ERP stammende Projektnummer generiert. Solid Works dient dabei als reine Basis. Die eigentliche Live-Kopplung findet zwischen AMS.ERP und MaxxDB statt und umfasst von vornherein den jeweiligen Auftrag, die Maschinennummer und die Baugruppe. Das System überträgt die Artikelnummer, liefert die Formkennung und erlaubt beispielsweise auch die Eingabe von Längen. Damit ist das jeweilige Bauteil für die Schnittstelle mit der ERP-Software vorbereitet.

Durch die Rückkehr zum Standard können die positiven Effekte der Datendurchgängigkeit unmittelbar auf allen Ebenen genutzt werden. Wie bei der mitlaufenden Kalkulation, die AMS.ERP bietet, um die gesamten Projektkosten jederzeit in Echtzeit verfolgen und Fehlentwicklungen frühzeitig entgegenwirken zu können. Die exakten Voraus- und Nachkalkulationen erlauben es zudem, auf Basis vergangener Aufträge schnell rentable Angebote zu erstellen. Die Entscheidungsträger bei Transnova wissen den Nutzen des integrierten Datenflusses zur Ermittlung verlässlicher Kennzahlen zunehmend zu schätzen. Excel verwenden sie immer seltener, stattdessen informieren sie sich über ERP-eigene Dashboards und Reports.



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