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Datenintegration ist eine Schwachstelle

Production Intelligence: Die Kanalisierung des Info-Flusses
Datenintegration ist eine Schwachstelle

Gerade in der Konjunkturkrise könnte eine flexible Produktion entscheidende Pluspunkte auf knappen Märkten verschaffen. Software-Lösungen wie MES-, PPS- und ERP-Systeme greifen demnach schon vom Ansatz her zu kurz, wie eine Studie der Felten-Group in Serrig belegt.

Die aktuelle Wirtschaftskrise zwingt die Unternehmen noch stärker als bisher, die Effizienz ihrer Produktion kritisch auf den Prüfstand zu stellen. Hier den Hebel anzusetzen könnte sich lohnen: „Unsere aktuelle Vergleichsstudie unter fast 400 Firmen weist auf, dass derzeit in drei von fünf Betrieben weniger als 85 % der Leistungspotenziale ausgeschöpft werden“, urteilt Werner Felten. Der Geschäftsführer des international tätigen Software- und Beratungsunternehmens hält auch eine Lösung parat.

Insbesondere die unzureichende Integration der Fertigungs- und Geschäftsprozesse geben die Unternehmen als Ursache für die ungenutzten Leistungsreserven an. Über zwei Drittel der Befragten sehen dies als zentrales Problem. Auch fehlt es bei ähnlich vielen Unternehmen an einer wünschenswerten Durchlaufgeschwindigkeit in der Produktion, zudem weist das Ressourcenmanagement Schwächen auf. Gleichzeitig entspricht die Flexibilität der Fertigungssteuerung bei zwei Dritteln der Unternehmen nicht ihren Praxisanforderungen. Sie wird von 65 % der Unternehmen problematisiert –in 2008 waren es noch 59 %. Zudem klagen immer mehr Firmen über die Fehlerquote in der Fertigung: Sie ist gegenüber dem Vorjahr um rund 4 % auf 62 % gestiegen.
Vor dem Hintergrund der gegenwärtigen konjunkturellen Situation sollten diese Entwicklungen nicht nur dem Fertigungsmanagement zu denken geben. Betroffen sind letztlich alle Unternehmensbereiche – von der Qualitätssicherung über die Businessebene bis zur Chefetage. Entsprechend integrativ und systemübergreifend müssen diese Probleme deshalb angegangen werden. Hier spielen Software-Lösungen wie MES-, PPS- und ERP-Systeme eine zentrale Rolle. Doch für einen durchgängigen, der jeweiligen Fertigungsaufgabe angepassten Informationsfluss greifen diese Lösungen zu kurz.
Das hat seine Gründe: Als eine zentrale Schwierigkeit bei der Optimierung von Fertigungsprozessen hat sich herausgestellt, dass sich Produktions- und Business-orientierte Lösungen kaum aufeinander entwickelt haben. Gleichzeitig manifestierten sich alternative, fast schon konkurrierende Ansätze. So zielen ERP-Lösungen mit ihren auf das Produktionsmanagement ausgerichteten Optimierungsfunktionen grundsätzlich in eine ähnliche Richtung wie fertigungsnahe MES-Systeme. Aber: ERP- und PPS-Lösungen sind für längerfristige Planungen konzipiert und unterstützen nur begrenzt die die für eine intelligente Produktionssteuerung nötigen kurzfristigen Entscheidungen. „Die herkömmlichen MES-Plattformen wiederum mit ihrem klassischen fertigungsnahen Ansatz können keine flexible Integration von automatisierten und manuellen Prozessen bieten“, ist sich Felten sicher. Besonders, wenn hohe Planungskomplexität mit einer großen Zahl an Produkten und Produktionsstufen besteht und gleichzeitig kurzfristige Dispositionsentscheidungen getroffen werden müssen, entstehen durch die geringe Steuerungsflexibilität sehr statische Bedingungen.
Das „Weiterdoktern“ an den beschriebenen Problemen führt in jedem Fall in eine Sackgasse und damit zu wirtschaftlichen Nachteilen. Aus diesem Grund wurde der übergreifende Software-Ansatz „Production Intelligence“ entwickelt mit seiner vollständig freien Gestaltung der Workflows inklusive beliebiger Modifikationsmöglichkeiten, um die Flexibilitätsanforderungen des Marktes im Produktionsmanagement bedarfsgerecht abzubilden. „Statt der bisher mittels MES-Systemen üblichen Funktionsorientierung werden dabei durch einen systematischen Regelkreis mit integrierter Gesamtsteuerung die Produktivitätsschwächen konsequent aufgespürt und beseitigt“, argumentiert Werner Felten. Gleichzeitig werden die Voraussetzungen zur ganzheitlichen Unternehmenssteuerung auf Basis von Echtzeitdaten aus dem Business und der Produktion geschaffen. Allerdings: „Solche intelligenten Prozessstrukturen lassen sich nicht schaffen, indem spontan an einzelnen Schrauben gedreht wird“, warnt IT-Fachmann Felten, „sonst wäre Production Intelligence längst Realität in den Fertigungsbranchen.“ Vielmehr bedarf es einer strategischen Konzeption. Sie beginnt mit einer kritischen Bestandsaufnahme der bestehenden Verhältnisse und führt zu einer ehrgeizigen Vision als Zielsetzung. Daraus sind das Anforderungsprofil, die operativen Vorgehensmodelle, Meilensteine und weitere Realisierungsbedingungen bis hin zu den Verantwortlichkeiten abzuleiten. Ebenso muss die übergeordnete Bedeutung von Production Intelligence definiert werden, damit das Vorhaben nicht beliebigen Veränderungen der Handlungs- und Investitionsprioritäten zum Opfer fällt. Typischerweise sind an der Realisierung eines Projekts mindestens das IT- und Produktionsmanagement beteiligt, zweifellos vorteilhaft ist auch das Mitwirken der Geschäftsleitung. Entscheidend ist das reibungslose Zusammenarbeiten dieser Kompetenzen, auch wenn IT und Produktion grundsätzlich verschiedene Sichtweisen haben.

Brücke zwischen Handschrift und IT

Digitaler Wartungszettel

Handschriftlich ausgefüllte Formulare sind in vielen Unternehmen an der Tagesordnung, vor allem im Kundendienst oder bei Wartungsarbeiten. Mit der Actimage-Lösung ActiNote können die auf Papier erfassten Daten direkt in digitale Prozesse integriert werden. Möglich machen es ein Stift mit integrierter Infrarotkamera und ein Papier mit speziellem Muster für das Formular. Wenn ein Mitarbeiter eine Maschine wartet, trägt er alle Parameter wie Verschleiß, Verbrauch oder ausgewechselte Teile handschriftlich ein. Sobald er das Formular als fertig kennzeichnet, werden die erfassten und digitalisierten Daten per Funk an einen Blackberry übertragen. Zusätzlich kann der Nutzer weitere Informationen wie Fotos, eine Tonaufnahme, GPS-Daten oder Barcodes von verwendeten Teilen mit anfügen. Innerhalb von Sekunden können die Mitarbeiter im ERP oder CRM auf die vor Ort erfassten Informationen zugreifen und damit weiterarbeiten oder es wird automatisch eine Ersatzteilbestellung ausgelöst.
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