Worauf Unternehmen bei der Wahl eines MES-Systems achten sollten Die Qual der Wahl

Worauf Unternehmen bei der Wahl eines MES-Systems achten sollten

Die Qual der Wahl

In Zeiten von Industrie 4.0 nimmt Software eine zentrale Rolle ein – die Zahl der Anbieter von entsprechenden Lösungen nimmt dadurch stetig zu. Firmen sollten daher auf standardisierte Lösungen sowie Anbindungen zu einheitlichen Schnittstellen achten. Bild: Mimi Potter/Fotolia
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Software-Systeme bilden die Basis der Fabrik von morgen – MES-Lösungen rücken daher zunehmend in den Fokus. Beachten Firmen wenige wichtige Merkmale, finden sie – auch bei der Fülle an Anbietern und Lösungen – das passende System.
Schlagworte wie Industrie 4.0, Smart Factory und Smart Products befeuern Unternehmen nach wie vor auf ihrem Weg zur intelligenten Fabrik. Eine zentrale Rolle hierbei spielen die eingesetzten Software-Systeme, die den Produktionsablauf und die gesamte Wertschöpfungskette digitalisieren sollen. Manufacturing Execution Systems (MES) rücken hier immer öfter in den Mittelpunkt. Dementsprechend groß und schwer überblickbar ist heute der Anbietermarkt für die produktionsoptimierende Software.
Viele neue Anbieter wollen sich heute mit verschiedenen Geschäftsmodellen im MES-Markt etablieren: Anbieter von Enterprise Ressource Planning-(ERP) Lösungen einerseits, die mit ihrem Grobplanungshintergrund versuchen, auch Feinplanungsthemen zu bedienen. Ziel ist hier vor allem die direkte Rückmeldung der Maschinen an das ERP-System. Andererseits die Anlagenbauer und Automatisierer, die die direkte Kopplung zwischen eigenem MES und ihren Anlagen hervorheben. In der Praxis gilt es aber vor allem, den Spagat zwischen möglichst wenigen Software-Systemen und maßgeschneiderten, integrierten Lösungen zu finden.
Standard trifft Individualprogrammierung
Betrachtet man die Automatisierungsebene, so zeigt sich, dass diese stark von anlagenspezifischen Insellösungen je nach Hersteller und Branche geprägt ist. Das liegt etwa daran, dass sich Automatisierer mit ihren Systemen eng an die Maschinenebene und ihre Anlagen anpassen. „Ein modernes MES muss sich der Verantwortung als zentrale Datendrehscheibe stellen. Es benötigt eine vereinheitlichende Schicht über alle Anlagen – das Kredo lautet hier: Standards anstelle individueller Programmierungen“, ist Eckhard Winter, Geschäftsführer vom MES-Anbieter Industrie Informatik, überzeugt. Nur so können Daten zentral erfasst, verwaltet, aufbereitet und beispielsweise an das ERP-System weitergegeben werden. Hilfreich ist hier vor allem der Einsatz von einheitlicher Schnittstellen-Technik wie OPC-UA zur standardisierten Maschinenkommunikation.
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Frage, wie ein MES mit der digitalen Transformation entlang der gesamten Wertschöpfungskette umgehen kann. Die konsistente Erfassung von Maschinendaten stellt zwar eine wichtige Basis dar, ist aber auch nur einer von mehreren wichtigen Faktoren auf dem Weg zur intelligenten Fabrik.
Effizienz ist eine der großen Maximen von Industrie-4.0-Bemühungen. Um diese Effizienz auch wirklich erreichen zu können, muss ein MES-Anbieter über den Tellerrand blicken und Anknüpfungspunkte zu fast allen Unternehmensbereichen finden. Dies lässt sich am Beispiel einer Traceability-Funktion veranschaulichen: Für eine durchgängige Chargenerfassung und -verfolgung bedarf es einer lückenlosen Kommunikation zwischen den verschiedenen Unternehmensbereichen. Die effiziente Vereinigung von betriebswirtschaftlichen und maschinennahen Prozessen kann nur von einem Software-System bewältigt werden, das auch zwischen diesen Ebenen agiert.
Zudem bilden die Daten, die ein MES bei der ganzheitlichen Betrachtung einer Wertschöpfungskette erfasst, die Grundlage für operative Business-Intelligence-Maßnahmen. Diese können wiederum dabei helfen, einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu unterstützen und die gewünschte Effizienz zu erreichen.
Fertigungsumgebung und Software in Einklang
Bei der Wahl des individuell richtigen MES-Anbieters spielt neben den produktspezifischen Merkmalen und der infrastrukturellen Ausrichtung auch die Beratungskompetenz des Softwarepartners im Planungs- und Einführungsprozess eine wichtige Rolle.
Bei und vor der Implementierung eines MES-Systems kommt es vor allem darauf an, sich einen Partner ins Boot zu holen, der die eigenen Produktionsabläufe versteht und den gesamten Wertschöpfungsprozess in seine Überlegungen mit einbezieht. Um Fertigungsumgebung und Software in Einklang bringen zu können, muss der IT-Dienstleister über fundiertes Know-how in beiden Bereichen sowie Expertise im Bereich der Produktionsoptimierung verfügen. Somit kann schon in der Planungsphase festgelegt werden, welche Daten in welcher Form von der Maschinenebene und den Anlagenbauern oder Automatisierern benötigt werden, um diese mit möglichst geringem Aufwand in das Herstellersystem integrieren zu können.
Blickt man auf die Spitze der Automatisierungspyramide, ist es wichtig, saubere Abläufe und eine hohe Qualität im Datentransfer zwischen ERP und MES zu gewährleisten. Hier sollte der Anwender auf zertifizierte Standard-Schnittstellen zu allen namhaften ERP-Anbietern achten. Zudem benötigt der gewählte Softwarepartner fundiertes Wissen über die Funktionalitäten und Abläufe des jeweiligen ERP-Systems. Als Ergebnis kann beispielsweise ein effizientes Zusammenspiel aus Grobplanung (ERP) und Feinplanung (MES) entstehen.

Harald Horner, Leiter Produktmanagement, Industrie Informatik, Linz/Österreich



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