Jährlich 7200 Euro sparen

Erst vor kurzem hat die Essener Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH ihre neuen GA-Modelle öleingespritzter Kompressoren vorgestellt – siehe Industrieanzeiger 20/2008, S. 26. „Durch zahlreiche konstruktive Verbesserungen gegenüber der Vorgängerserie konnten wir den Energieverbrauch noch einmal um elf Prozent senken“, betont Reimund Scherff, Business Line Manager Oil-free Air. Dazu hätte man alle möglichen Verlustarten genau unter die Lupe genommen. „Insbesondere unsere neueste Generation des Schraubenelementes mit seinem asymmetrischen Profil minimiert Verluste durch Leckagen, wodurch sich der Energieverbrauch um fünf bis sechs Prozent reduziert“, erklärt Scherff.

Energieeffizienz ist für die Essener einer der entscheidenden Vorteile der GA-Modelle. Hier profitiere nicht nur der Anwender von niedrigen Betriebskosten, sondern auch die Allgemeinheit von einem reduzierten CO2-Ausstoß. Rund 10 % des industriellen Stromverbrauchs entfallen nach Schätzungen von Experten in der Europäischen Union alleine auf die Drucklufterzeugung. Wissenschaftler des Fraunhofer-Instituts für System- und Innovationsforschung (ISI) in Karlsruhe nennen vor allem vier Punkte, um die Drucklufterzeugung effizienter zu machen:

Für Scherff verdeutlichen die GA-Modelle aufgrund der Vielfalt der ergriffenen Maßnahmen die Möglichkeiten technisch besser ausgelegter Systeme: „Die Drehzahlregelung senkt den Energieverbrauch in etwa zwei Dritteln aller Anwendungsfälle um Werte zwischen 25 und 35 Prozent.“ Drehzahlgeregelte Kompressoren produzieren nur genau die Menge Druckluft, die auch wirklich benötigt wird. „Unsere GA-VSD-Verdichter – das Kürzel VSD steht für Variable Speed Drive – bieten dazu sogar einen sehr großen Teillastbereich von 100 bis 17 Prozent.“

Da ein Großteil der Gesamtkosten einer Kompressorstation Energiekosten sind, amortisiere sich die Investition in die Drehzahlregelung meist in weniger als 36 Monaten, rechnet der Atlas-Copco-Manager vor. Da der Energieverbrauch durch die Drehzahlregelung im Schnitt um etwa ein Drittel sinke, ziehe ein 110-kW-Kompressor rund 30 kW weniger Leistung. „Pro Jahr verbraucht er also bei 2400 Betriebsstunden 72 000 Kilowattstunden weniger Energie.“ Bei einem Preis von etwa zehn Cent je Kilowattstunde führe das zu einer jährlichen Ersparnis von 7200 Euro.

Auch die Wärmerückgewinnung birgt ein großes Potenzial: „Rund 94 Prozent der bei der Verdichtung eingesetzten Energie lässt sich über die Kühlung unserer Kompressoren rückgewinnen“, erläutert Scherff. Damit könne der Anwender Prozess-, Brauch- oder Heizwasser erwärmen. Bei einer Kompressorleistung von 110 kW entspricht dies in etwa einer maximalen Heizleistung von rund 100 kW, auch wenn im Schnitt bei einem drehzahlgeregelten Kompressor – der ja im Teillastbereich unterwegs ist – nur etwa 70 kW zur Verfügung stehen. „Und so trivial sich das anhört: Vor allem durch das Vermeiden von Leckageverlusten lässt sich der Energieverbrauch reduzieren“, so Scherff abschließend. Druckluft entweiche häufig ungenutzt an undichten Verbindungen oder defekten Leitungen. „Im Rahmen unserer Air-Scan-Analyse des kompletten Druckluftnetzwerks orten wir mit modernen Ultraschall-Messgeräten solche Stellen und können die Mängel beheben.“

Michael Corban Fachjournalist in Nufringen

Drehzahlregelung macht sich bezahlt

Steigende Energiepreise belasten vor allem die hochautomatisierte Fertigung. Wer den Blick auf die Druckluftversorgung lenkt, kann die Belastung aber leicht verringern. Denn gerade hier spielen die Energiekosten eine große Rolle, Investitionen rechnen sich also in kurzer Zeit. Quasi nebenbei reduziert sich so auch der CO2-Ausstoß.