Damit Unternehmen den Vorsprung langfristig halten, den ihre Produkte im weltweiten Wettbewerb haben, müssen sie investieren. Allen voran die Digitalisierung erhöht den ohnehin schon gestiegenen Modernisierungsbedarf, da sich im Zuge von Industrie 4.0 die Produktionsbedingungen massiv verändern. Damit stellt die Vernetzung neuer Produktionsanlagen wie auch der Bestandsmaschinen mit der Unternehmens-IT die fertigende Industrie vor einige große Herausforderungen, die zu bewältigen sind.
Die sechs größten Herausforderungen der Industrie 4.0
Sechs zentrale Hindernisse bei der Implementierung hat die neue Studie „Praxisnahe Wege zur Industrie 4.0“ von Siemens Financial Services (SFS) identifiziert. Hierfür hat der Finanzdienstleister mehr als 60 Vertreter der Fertigungsbranche und Fachleute aus dem Bereich Management Consulting Ende letzten Jahres befragt. Als wesentliche Herausforderungen erachtet die Fertigungsindustrie den Aufbau digitaler Kompetenzen sowie den Zugang zu angemessener Finanzierung.
Die weiteren Hindernisse sind der Aufbau einer Kooperationskultur und das Überwinden von Bedenken hinsichtlich Daten- und Cybersicherheit. Zu den zentralen Herausforderungen bei den anstehenden Vernetzungsprojekten gehören aber auch der umfassende Zugang zu einer ausreichenden Zahl und Bandbreite an Fallbeispielen sowie spezialisierte strategische Managementkapazitäten, um einen klaren, gestaffelten Plan für die Umsetzung von Industrie 4.0 zu entwickeln.
Die digitalisierte, automatisierte Industrie von morgen ermöglicht es, Menschen, Maschinen und Systeme zu vernetzen. Für die Fertigung bietet dies eine Reihe von Vorteilen: höhere Effizienz, vorbeugende Wartung für bessere Anlagenverfügbarkeit und eine engere Zusammenarbeit durch digitalen Datenverkehr. Die Umsetzung eines Industrie-4.0-Modells dürfte jedoch laut der Studie schrittweise erfolgen und nicht als umfassende und plötzliche Veränderung.
Konsensmethodik umfasst sechs miteinander verknüpfte Bereiche
Zwar lässt sich die Erstellung eines praxisnahen Plans für Industrie 4.0 nicht auf eine einzige, simple Formel reduzieren, da sich das Umfeld der einzelnen Unternehmen unterscheidet. Dennoch stimmten die insgesamt
60 von SFS befragten Studienteilnehmer darin überein, dass eine robuste Methodik für die Entwicklung eines nachhaltigen Plans für Digitalisierung und Automatisierung unerlässlich ist. Die Konsensmethodik, die sich aus der Studie ergibt, umfasst sechs zentrale, miteinander verknüpfte Bereiche. Dabei geht es darum, Hindernisse zu beurteilen, Chancen auszuwerten, Effizienzgewinne zu bewerten, Fachkräfte einzustellen und auszubilden, ein digitales Management zu entwickeln sowie die strategische Finanzierung zu integrieren.
Finanzierung frühzeitig
in Erwägung ziehen
Nach Einschätzung der Befragten sollte die Finanzierung beim Entwickeln eines nachhaltigen Plans für Industrie 4.0 frühzeitig berücksichtigt werden. So sollten gleich zum Auftakt der Planentwicklung die Finanzierungs- möglichkeiten betrachtet werden. Dies dient den Angaben zufolge dazu, die Bandbreite an Optionen für Technologieinvestitionen zu erweitern, die im Rahmen der Strategieentwicklung für die Umsetzung von Industrie 4.0 zur Verfügung stehen.
„Die frühzeitige Erwägung von Finanzierungsmöglichkeiten in den ersten Phasen der Strategie- und Planentwicklung, verschafft Fertigungsunternehmen mehr Optionen beim Erwerb digitaler Technologien der nächsten Generation“, erklärt Kai-Otto Landwehr, Leiter der Einheit Commercial Finance von Siemens Financial Services in Deutschland. „Doch nur spezialisierte Finanzdienstleister kennen sich mit der Technologie für Industrie 4.0 aus und wissen, wie diese implementiert wird“, gibt der SFS-Manager zu bedenken. (dk)
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Die Studie ist im Rahmen der „Siemens Finance Week“ erschienen. Sie verdeutlicht, wie neue und bewährte Finanzierungen die digitale Transformation unterstützen. Wei-tere Informationen: http://hier.pro/4mp4E
