Wie sich präzise Einweg-Flüssigkeitspumpen mit integrierter Dichtung in einer automatisierten Fertigungszelle produzieren lassen, zeigte US-Spritzgießer Dymotek auf der NPE 2009.
Dymotek demonstrierte auf einer Arburg-Anlage, wie rationell sich LSR-Thermoplast-Bauteile heute herstellen lassen. Als Werkstoff für die Pumpeneinheit wie für die Dichtung fiel die Wahl auf Flüssigsilikon. Nach Spritzen des Thermoplast-Grundkörpers aus Ultem auf einem 2K-Allrounder 570 A von Arburg folgt das Bestrahlen mit Licht, um die Haftung des LSR zu verbessern. All das passiert in einem 4-4-Kavitätenwerkzeug: Nach dem Drehen in die zweite Station werden die LSR-Bereiche (Pumpe und Dichtung) durch je zwei Nadelverschlussdüsen pro Kavität über das Ultem gespritzt. Dabei sorgen 21 elektrische Heizregelkreise für die Werkzeugbeheizung, für das Kaltkanalsystem sind acht Kühlkreisläufe verfügbar.
Nach dem Entformen bringt das Robot-System Multilift V die vier Pumpeneinheiten in eine Montagestation, wo die Düsen als bereits vereinzelte, separate Spritzteile von unten in die Silikon-Pumpe eingeschoben werden.
Zunächst werden sie eingepresst und über eine Dichtlippe gedrückt und dann mittels Hubzylinder von oben in die richtige Lage geschoben. Anschließend erfolgt die Funktionsprüfung der komplett montierten Pumpen unter Druckbeaufschlagung.
Heiß und Kalt müssen sauber getrennt sein: Im 4+4-Werkzeug befinden sich unten der Heißkanal-Bereich für den Ultem-Vorspritzing, oben der Bereich mit dem Kaltkanalsystem für die LSR-Produktion.
Eine weitere Besonderheit ist, dass sich die Nadelverschlussdüse im Werkzeug befindet. Zudem ist das Werkzeug mit einer Entformvorrichtung ausgestattet, die die Teile entnimmt und an den Multilift V übergibt. os
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