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„Die Oberfläche 2020“ vergeben

Oberflächentechnik – meist unterschätzte Technologie
„Die Oberfläche 2020“ vergeben

Mit Corona-bedingter Verspätung ist der Stuttgarter Oberflächentechnik-Preis „Die Oberfläche“ vergeben worden – mit erneut fulminanten Innovationen.

Die Wertigkeit der prämiierten Innovationen kann als Beleg für die These des Fraunhofer IPA gesehen werden, dass die Oberflächentechnik als „Querschnitts- und Schrittmachertechnologie“ zu oft übersehen wird. Um dies zu ändern, hatte Dr. Martin Metzner, Leiter der Abteilung Galvanotechnik, 2012 die Auszeichnung „Die Oberfläche“ ins Leben gerufen, die seither alle zwei Jahre nach den Kriterien Innovationsgrad, Nachhaltigkeit, Enabler-Qualitäten und industrielle Machbarkeit vergeben wird. Auch dieses Jahr werden diese Kriterien beeindruckend erfüllt. Für 2020 wurden die drei ersten Plätze aus 23 Bewerbungen ausgewählt:

1. Platz: Lkw-Lackierung in der Box, 50 % weniger Treibhausgase

Mit „Eco Paint Process Trucks“ (EP-T) ist es den Ingenieuren um Thomas Steigleder von der Daimler Truck AG gelungen, einen umweltfreundlichen und flexiblen Lackierprozess für Lkw-Fahrerhäuser zu entwickeln. Dabei werden die Lackmaterialien in einer Box vollautomatisiert aufgetragen. Zusätzlich konnte eine energieeffiziente und ressourcenschonende Trockenabscheidung des Lack-Oversprays realisiert werden. Das Temperaturniveau der Decklacktrocknung ist von 140 auf 80 °C gesenkt worden.

Insgesamt fallen die CO2-Emissionen dieses integrierten Lackierprozesses um mehr als 50 % geringer aus. Weil das Lkw-Fahrerhaus in der Lackierbox nicht bewegt werden muss, reduziert sich zudem die Länge der Anlage um über 60 %.

„Dieser Prozess beantwortet die Frage positiv, ob es mit automatisierter Anlagentechnik möglich ist, ein großes Objekt ähnlich einem Handlackierer auf Lösemittelbasis hocheffizient und umweltschonend zu lackieren“, lobt Jurymitglied Michael Hilt, Geschäftsführer der Forschungsgesellschaft für Pigmente und Lacke e.V.

2. Platz: Mehr Qualität und weniger Aufwand beim Abdichten

Gemeinsam haben es Sten Mittag von der Atlas Copco IAS GmbH aus Bretten und Gido Hoppe von der Audi AG geschafft, mit dem innovativen Verfahren „Idda.Seal“ die PVC-Auftragsmenge je Fahrzeug zu minimieren. Es wird nämlich nur die kleinstmögliche Mengeneinheit als Einzeltropfen appliziert – wir berichteten ‧darüber im Industrieanzeiger gleich nach Vorstellung der neuartigen Methode vor einem knappen Jahr.

Die hochfrequente Aneinanderreihung der Tropfen ergibt eine geschlossene, homogene PVC-Applikationsbahn. Zusätzlich wird mit dem sehr präzisen und materialsparenden Verfahren der Automatisierungsgrad erhöht, die Qualität gesteigert und die manuelle Nacharbeit deutlich reduziert. Idda.Seal kommt bei der Bördelfalzversiegelung, beim Nahtabdichten am Unterboden oder im Innenraum von Fahrzeugen zum Einsatz.

„Das Applikationsverfahren Idda.Seal ermöglicht die automatisierte Abdichtung auch für komplexe Geometrien, wie sie bei modernen Automobilkarosserien vorliegen“, .sagt Juror Martin Riester, Referent Fachabteilung Oberflächentechnik beim Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA). „Durch präzise und flexible Applikation mit variabler Auftragsbreite wird Nacharbeit vermieden und Material eingespart.“

3. Platz: Smartphones werden haltbarer

Wenn die Edelstahl- oder Goldbeschichtungen an der Ladebuchse von Smartphones oder Tablet-PCs häufig in Kontakt mit Hautschweiß oder Meerwasser kommen, korrodieren sie sehr schnell. Uwe Manz, Leiter Forschung und Entwicklung bei der Umicore Galvanotechnik GmbH in Schwäbisch Gmünd, hat deshalb mit „Rhoduna Alloy“ eine korrosionsbeständige Rhodium-Ruthenium-Legierung entwickelt. Sie ermöglicht es, dass Endkunden ein Produkt länger nutzen können und Hersteller sich unzählige Reklamationen ersparen.

„Umicore Galvanotechnik ist es durch Weiterentwickeln einer aus der Schmuckveredelung kommenden Legierung gelungen, den komplexen und oft widrigen Einflüssen zu begegnen, denen die Kontakte mobiler Endgeräte ausgesetzt sind“, hebt Martin Metzner hervor. „Es handelt sich um einen Rhodium-Ruthenium-Legierungselektrolyt, der nicht nur in Bezug auf die schichttechnischen Anforderungen entwickelt wurde, sondern er wird auch in Durchlauf-Massenproduktionsanlagen eingesetzt.“ (os)

Kontakt:

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA
Nobelstr. 12
70569 Stuttgart
Tel.: +49 711 970–1800
www.ipa.fraunhofer.de

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