Die Thyssen-Krupp Steel AG hat die Fertigungstechnologie für gewichts- und kostenoptimierte Hohlprofil-Bauteile im Automobilbau weiterentwickelt. Mit einer vor kurzem in Betrieb genommenen Pilotanlage gelingt es dem Stahlhersteller nach eigenen Angaben, den Fertigungsweg für Profilbauteile drastisch zu verkürzen. Die neu entwickelte Anlage basiert auf der von Thyssen-Krupp Steel entwickelten T3-Technologie. Sie funktioniert wie eine Vier-Seiten-Presse, besitzt einen integrierten Laserschweißkopf und formt fertige Profilbauteile in einem Arbeitsgang direkt aus Platinen. Dabei sind auch über die Längsachse veränderliche Querschnitte und Nebenformelemente möglich.
Aus Hohlprofilen hergestellte Karosserie- und Chassisbauteile gelten als Schlüssel zum automobilen Leichtbau, weil sie im Gegensatz zu herkömmlichen Komponenten in Halbschalenbauweise ohne Schweißflansche auskommen. Außerdem sind sie nach Angaben des Stahlspezialisten verwindungssteifer und nutzen den vorhandenen Bauraum besser aus.
Mit der drei Generationen umfassenden Reihe der Thyssen Tailored Tubes hat Thyssen-Krupp Steel eine ganze Familie von maßgeschneiderten Hohlprofilen entwickelt, die allesamt aus Platinen gefertigt und mit einem Laser längsnahtgeschweißt sind. Kostenneutral sei eine Gewichtsersparnis bis zu 26 % drin.
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