Seit 2012 arbeitet Bosch daran, Produktion und Logistik zu vernetzen – in eigenen Werken als auch in denen seiner Kunden. 2019 hat der Hersteller über 750 Mio. Euro Umsatz mit vernetzten Lösungen erzielt – das sei ein Wachstum von 25 % gegenüber 2018.
Industrie 4.0 sorgt für Produktivitätsschub in Fabriken
In der Fabrik der Zukunft sind nur noch Boden, Wände und Decke statisch und fest, alles andere ist variabel und flexibel. Je nach Anforderung erfindet sich die Fabrik der Zukunft immer wieder neu. Tausende verschiedene Produkte und Varianten bis zur Losgröße eins zu fertigen, ohne kostspielig Anlagen umzurüsten – das ist die Vision. Dafür setzt Bosch auf Vernetzung. Die Projekte bringen Fortschritt und liefern messbaren Mehrwert: Mithilfe von Industrie 4.0 ist es möglich, die Produktivität an einzelnen Standorten um bis zu 25 % zu erhöhen. „Wer wettbewerbsfähig bleiben will, muss vernetzen. Industrie 4.0 ist eine historische Chance. Die Potenziale sind gewaltig“, sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik. „Wir verbessern nicht nur die Produktivität von Fabriken, sondern ermöglichen Unternehmen, rasch und adäquat auf Veränderungen zu reagieren.“ Beispiel Bosch: Die Antriebssparte steht mit dem Wandel der Automobilindustrie unter Veränderungs- und Kostendruck und investiert gerade deshalb in den nächsten Jahren rund 500 % Euro in die umfassende Digitalisierung und Vernetzung der Produktion. Die voraussichtliche Ersparnis wird doppelt so hoch sein: rund 1 Mrd. Euro bis 2025. Einen zusätzlichen Schub verspricht der Einsatz von künstlicher Intelligenz. In den Fokus rücken KI-basierte Lösungen für die vorausschauende Wartung von Maschinen, zur Qualitätskontrolle oder um Fertigungsprozesse zu verbessern. So kommt KI beispielsweise in komplexen Chipfabriken wie von Bosch in Reutlingen in der Feinplanung der Produktion zum Einsatz, um die Wafer zeit- und kostensparend durch mehr als 500 Bearbeitungsschritte zu steuern. Allein das steigert den Wafer-Durchsatz um 5 %, und die Investition rechnet sich schon nach drei Monaten, wie es heißt.
Von Einzelprojekten zur flächendeckenden Umsetzung
Sechs von zehn Industrieunternehmen mit mehr als 100 Mitarbeitern in Deutschland nutzen bereits Industrie-4.0-Anwendungen. Das geht aus einer Studie des Bitkom hervor. Doch in vielen Fällen dürfte es sich noch um Einzelprojekte handeln. Als größtes Hemmnis für die Umsetzung von Industrie 4.0 führen Firmen hohe Investitionskosten an . Wie sich kleine Investitionen in große Anlagen rechnen, zeigt Bosch Rexroth in Erbach: Für Sensoren und Lichtschranken an Produktionslinien hat das dortige Werk 25.000 Euro aufgewendet und spart so jährlich rund 200.000 Euro.
Mit vernetzten Lösungen Ökonomie und Ökologie verbinden
Zum Portfolio des IoT-Anbieters zählen Softwarepakete für Wartung, Monitoring und Logistik, Robotik-Systeme für Fertigung und Transport, Retrofit-Lösungen für Maschinen im Bestand und Assistenzsysteme für Mitarbeiter. Neu auf den Markt bringt Bosch eine softwarebasierte, 5G-fähige Steuerungstechnik, die offen ist für Anwendungen Dritter: ctrlX Automation setzt laut Bosch „Insellösungen“ in den Werken ein Ende, über 30 Datenprotokolle lassen sich nutzen.
Die neue Steuerungstechnik von Bosch Rexroth wird die Schaltzentrale der Fabrik der Zukunft. Mit dem weiterentwickelten Nexeed Industrial Application System bietet Bosch Connected Industry mehr als nur „den App-Store für Produktion und Logistik“. Die unterschiedlichen Softwareapplikationen können nach Bedarf geordert, genutzt und miteinander kombiniert werden. Sämtliche Daten der Maschinen stehen so standardisiert und übersichtlich zur Verfügung und sorgen für eine höhere Transparenz und Effizienz in der Fabrik.
Wie sich Ökonomie und Ökologie in Einklang bringen lassen, veranschauliche die Bosch Energy Platform. Nach Anbindung ist es möglich, den Stromverbrauch jeder einzelnen Maschine zu verfolgen, zu analysieren und zu steuern. Die Konsequenz: Fabriken werden sparsamer, benötigen weniger Energie und verzeichnen einen geringeren CO2-Ausstoß.
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