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Zulieferer überzeugt die Jury mit effizienter Metallumformung

Deutscher Innovationspreis 2011 geht an Freudenberg
Zulieferer überzeugt die Jury mit effizienter Metallumformung

Zulieferer überzeugt die Jury mit effizienter Metallumformung
Strahlendes Siegerteam (v.l.n.r.): Herman Stahl (Bereichsleiter, Freudenberg Stanz- und Umformtechnik GmbH & Co. KG), Dr. Martin Stark (Mitglieder Unternehmensleitung, Freudenberg & Co. KG), Klaus Kärcher (Projektleiter, Freudenberg Stanz- und Umformtechnik GmbH & Co. KG), Dr. Arman Barimani (Mitglied der Geschäftsleitung, Freudenberg Dichtungs- und Schwingungstechnik GmbH & Co. KG), Peter Kaupp (Leiter BranchenManagement und Fertigungskonzepte, Trumpf Laser- und Systemtechnik GmbH & Co. KG), Mathias Bihler (Geschäftsführender Gesellschafter, Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG) Bild: Stefan Obermeier für Wirtschaftswoche
Die Jury der Initiative ‚Der Deutsche Innovationspreis‘ hat Freudenberg mit dem deutschen Innovationspreis 2011 in der Kategorie Großunternehmen für eine neu entwickelte energie- und ressourcensparende Produktionstechnik ausgezeichnet. Diese weltweit einmalige Produktionstechnik ist nach einer intensiven Entwicklungsphase seit Anfang des Jahres bei der Freudenberg Dichtungs- und Schwingungstechnik in Weinheim im Einsatz.

Nach Meinung der Jury hat das Unternehmen eine revolutionäre Produktionstechnik entwickelt, bei der der Stahlverbrauch um fast drei Viertel sinkt. „Die Prozessinnovation von Freudenberg beweist, dass auch Deutschland als Hochlohnland wettbewerbsfähig bleiben kann – selbst bei auf den ersten Blick simpel herzustellenden Produkten“, sagt Frank Riemensperger, Deutschlandchef der Unternehmensberatung Accenture. „Mit der neu entwickelten Maschine lassen sich Dichtungen besser und kostengünstiger herstellen als in Ländern wie beispielsweise China oder Indien.“ Freudenberg leiste damit einen Beitrag für die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Deutschland, so Riemensperger weiter.
Der Deutsche Innovationspreis wird seit 2010 unter der Schirmherrschaft von Bundeswirtschaftsminister Rainer Brüderle verliehen. Die Unternehmen Accenture, EnBW und Evonik sowie das Magazin Wirtschaftswoche haben sich zu dieser Initiative zusammengeschlossen, um herausragende, zukunftsweisende Innovationen deutscher Unternehmen auszuzeichnen.
Stanzen ist Silber, Schweißen ist Gold
Ein patentiertes Metallumformungssystem revolutioniert die Dichtungsherstellung und ersetzt die seit vielen Jahrzehnten übliche Stanztechnik. Die Jury rechnet damit, dass diese Technik auch in andere Produktionszweige Einzug hält. “Bei Freudenberg zählen wir nicht nur Produktinnovationen zu unseren ständigen Aufgaben, sondern auch Innovationen bei Prozessen. Deshalb freuen wir uns sehr, dass die Jury uns für diese Prozessinnovation auszeichnet“, erklärt Dr. Martin Stark, Mitglied der Freudenberg Unternehmensleitung und verantwortlich für Innovationen. Das Unternehmen hat 3,4 Mio. Euro in die Entwicklung und den Bau der ersten Anlage investiert.
Schweißen statt Stanzen und damit Ressourcenschonung ist die Antwort der Metallverarbeitungs-Spezialisten bei Freudenberg auf die deutlichen Preissteigerungen bei Stahl und Energie während der letzten Jahre. Damit wird Emissionsreduzierung bereits beim Vorprodukt für die Dichtungsherstellung möglich. Die Anlage reduziert den Materialeinsatz um durchschnittlich 73 % im Vergleich zu herkömmlichen Stanzprozessen. 1800 t Stahl pro Jahr werden gespart und die CO2 Emissionen reduzieren sich pro Anlage um 2700 t.
Das Unternehmen produziert neben zahlreichen Spezialdichtungsprodukten für nahezu jeden Anwendungsbereich jährlich über 200 Mio. Simmerringe, die in 3500 unterschiedlichen Anwendungen im Automobil- und Maschinenbau sowie in der Elektro- und Chemieindustrie dafür sorgen, dass dort alles dicht bleibt. Jeder Simmerring besteht unter anderem aus stützenden Stahlteilen, die ganz oder teilweise mit Elastomeren ummantelt sind.
Die hauseigene Stanz- und Umformtechnik, die einen Großteil der Vorprodukte aus Metall herstellt, hat die bisher auf dem Markt einmalige, gemeinsam mit dem Maschinenlieferanten Bihler und Trumpf entwickelte Stahlumformungsanlage in Betrieb genommen. Beim bisherigen Prozess stanzen Pressen die benötigten Metallringe aus den Stahlcoils. Die neue Anlage, die als Grundidee bereits in den 90er Jahren von Freudenberg patentiert wurde, formt den Stahl um. Schmalband wird über Rollbiegeeinheiten gerollt, per CO2-Laser getrennt und anschließend zum Ring geschweißt. Die Ringe werden, je nach technischer Spezifikation, im Nachgang sofort geformt. Roboter bestücken die Maschine mit Stahlstreifen und entnehmen die fertigen Teile. Die Anlage schafft bis zu 44 Teile pro Minute, weitere Bearbeitungsschritte sind nicht nötig.
Die Vorteile der neuen Anlage sind vielfältig, auch in ökologischer Hinsicht. So kommt der Herstellungsprozess, anders als herkömmliche Stanzverfahren, vollständig ohne Ziehöle aus. Beim bisherigen Stanzprozess müssen diese nach der Fertigung aufwändig entfernt und über Ölabscheider vom Abwasser getrennt werden. Durch die optimale Ausnutzung des Bandmaterials – es fällt keinerlei Abfall an – muss weniger Rohstoff hergestellt und transportiert werden. Dies ist ein wesentlicher Beitrag zur Reduzierung des CO2-Ausstoßes.
Darüber hinaus wurde bei der Anlagenkonfiguration berücksichtigt, dass Werkzeuge für vorhandene Artikel schnellstmöglich zur Verfügung stehen sollen. Das neue Verfahren nutzt die Methode der „aktiven Prozesssicherung“: Temperaturen von Plasma und Schmelzbad werden während des laufenden Schweißprozesses permanent überwacht, Abweichungen zeitnah grafisch ausgewiesen. sb
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