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Composite-Blattfedern: 70 Prozent leichter und freier gestaltbar

Composite-Blattfedern
70 Prozent leichter und freier gestaltbar

Bei Bedarf schmiegen sich die Danto-Federn in die Bauräume von Stahlfedern, sind ihnen aber mehrfach überlegen: viel leichter, freier gestaltbar und nicht rostend. ❧ Olaf Stauß

Als Spin-off der TU Darmstadt ist Danto Invention im Jahre 2010 mit einer klaren Mission an den Start gegangen: „Wir wollten uns mit Composite-Blattfedern für den Automobilbau selbstständig machen“, sagte Geschäftsführerin Dr. Anna Schwarz auf der Hannover Messe 2017. Das ist gelungen: Mehrere OEM sind Partner des kleinen Familienunternehmens und ermöglichten so den Kunststoffexperten aus Stockstadt am Rhein, ihre F+E-Arbeit für die Danto-Feder(n) selbst zu finanzieren. Doch ging es nicht gleich darum, das Potenzial der Faserverbundtechnik voll auszureizen, sondern die „alten“ Bauräume der Stahlfedern zu nutzen – und auch dies gelang dank der Gestaltungsmöglichkeiten, die die Composite-Technologie bietet.
In Hannover stellte Danto das erste Produkt einer Composite-Feder mit den in ihr liegenden Gestaltungsoptionen vor. Die „Danto-Feder“ steht für eine Schlüsseltechnologie, die aus Sicht von Dr. Schwarz und Co-Geschäftsführer Tobias Keller „die klassische Schraubenfeder im Laufe der Zeit ersetzen wird.“
Die Kenndaten sprechen für sich: Die Feder aus Faser-Kunststoff-Verbund (FKV) bietet neben einer Gewichtsersparnis von 70 % eine freie – auch asymmetrische – Formgebung, hohe akustische Dämpfung und sehr gutes Fail-Safe-Verhalten: Nie kommt es zu einem kompletten Werkstoffversagen, weil nie alle Fasern brechen. Das Material korrodiert nicht und kriecht nicht.
Virtuose Federkinematiken sind möglich
Außerdem lässt sich die Federcharakteristik geradezu konstruieren und gezielt von degressiv bis progressiv einstellen. Für die Federkinematik gebe es erstaunliche Möglichkeiten, denn hergestellt werden die Federn „in einem Heißpressverfahren durch Urformen und nicht durch Umformen“, erklärt Schwarz. Sie listet noch weitere Vorteile auf wie
  • deutlich höhere Frequenzen der Eigenmoden,
  • mehr Dynamik durch geringere ungefederte Masse,
  • einfache Montage in Serien,
  • geringe Blocksatzhöhe sowie
  • kein elektrisches Leiten und kein Magnetismus.
Aus Sicht des Spin-offs eignen sich die FKV-Federn für eine Vielzahl von Branchen: Neben dem Automobilbau gehörten dazu auch Schiffsbau, Robotik, Luft- und Raumfahrt, das gesamte Transportwesen sowie der Maschinen- und Anlagenbau.
Die Hessen haben die Federtechnologie und die dafür benötigte Fertigungstechnik selbst entwickelt und wollen nun zweigleisig fahren: Für die Serienproduktion im Automobilbau suchen sie Fertigungspartner, für alle anderen Bereiche wollen sie das Geschäft selbst in die Hand nehmen. Die Leistungen reichen vom Entwickeln von Federkonzepten, deren Berechnung und Auslegung, dem Herstellen von Prototypen über die Serienfertigung bis hin zu Belastungstests.
Industrieanzeiger
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19.2021
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