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Konecranes prüft Krananlagen, die älter als zehn Jahre sind

Sicherheitstechnik
Konecranes prüft Krananlagen, die älter als zehn Jahre sind

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Mit einem ausgeklügelten Prüfverfahren nimmt der Kranspezialist Konecranes ältere Krananlagen unter die Lupe. Zentraler Bestandteil der Prozedur ist die Vermessung der Kranbahn, bei der ein Messroboter den Zustand der Schienen kontrolliert.

Krananlagen, die länger als zehn Jahre im Einsatz sind, sollten unbedingt tiefergehend geprüft werden. Das sollte jeder Kranbetreiber im Hinterkopf haben, wenn ihm Sicherheit, Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit seiner Anlage am Herzen liegt. Mit einem professionellen Check lassen sich Produktionsausfälle vermeiden, die Unfallgefahr verringern und wachsenden Kosten vorbeugen. „Ältere Krananlagen bergen für Unternehmen oft Risiken mit negativen Folgen für den Produktionsablauf und das Instandhaltungsbudget“, sagt Nico Zamzow, Leiter des Bereichs Kranservice bei Konecranes in Deutschland und der Schweiz.

Als einer der weltweit führenden Kran- und Hebezeug-Hersteller gehört Konecranes in diesem Bereich zu den Vorreitern. Die Kran-Experten arbeiten bei ihren Inspektionen mit ausgefeilter Messtechnik. Allein in den letzten 14 Monaten untersuchten sie bundesweit 50 Krananlagen mit der Kranzuverlässigkeitsanalyse CRS (Crane Reliability Study). Die modular aufgebaute und von Konecranes entwickelte Analyse ist ein Gesamtpaket für eine detaillierte Ist-Analyse von Hallen-, Prozess- oder Hafenkranen. „Die Kunden stellen dabei immer die gleichen Fragen“, erzählt Nico Zamzow. „Sie wollen wissen, wie sie ihren Kran effektiver, leistungsfähiger und wirtschaftlicher betreiben können oder wie sich die Lebensdauer der Anlage verlängern lässt. Mit unserer Analyse können wir diese Fragen beantworten.“ Die Kranbetreiber bekommen so eine Grundlage, auf der sie weitere Entscheidungen hinsichtlich Instandsetzung, Modernisierung oder Neuanschaffung treffen können. Und sie profitieren dabei von der Erfahrung, die Konecranes bei der Wartung von mittlerweile mehr als 450 000 Kranen gesammelt hat.

Bei der Analyse werden neben sicherheitsrelevanten Bauteilen auch der Stahlbau, die Antriebe und die elektrische Ausrüstung des Krans geprüft. Zudem kann die CRS eine umfangreiche Ersatzteilanalyse beinhalten. Dabei kommen von Konecranes entwickelte Tools zum Einsatz wie zum Beispiel die 3D-Kranbahnvermessung RailQ, die magnetische Seilinspektion RopeQ und die geometrische Vermessung der Krankonstruktion CraneQ. Mit diesen Techniken lassen sich Beschädigungen feststellen, die bei den üblichen Inspektionen, unentdeckt bleiben.

Ob Schwerlast-, Prozess-, Seilzug- oder Industriekran – jede Anlage hat ihren ganz individuellen, technischen Footprint, der bei der Prüfung beachtet werden muss. Deshalb ist die Analyse modular aufgebaut. Zudem stimmen die Experten von Konecranes das Prüfverfahren mit einer speziellen Software genau auf jede Anlage ab. Das Programmpaket erstellt dabei Inspektionspläne, die an die jeweilige Krankonstruktion angepasst sind. Auf dieser Basis überprüft das Team den Kran direkt vor Ort. Alle gesammelten Daten fließen in den abschließenden Ergebnisreport ein, der mit Sicherheits-, Zustands-, Mängel- und Bildberichte den tatsächlichen Zustand des Krans genau beschreibt. „Der Report gibt unseren Kunden konkrete Empfehlungen, wie Mängel behoben werden können und wie sich Leistungsfähigkeit, Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit der Krananlage verbessern lassen“, sagt Nico Zamzow.

Ein besonderer Bestandteil der CRS ist die Kranbahnvermessung RailQ. Sie kommt zum Einsatz, wenn Kranschienen oder Kranlaufräder einen Verschleiß aufweisen. RailQ ist ein Vermessungsverfahren, das in der Branche nach eigenen Angaben einzigartig ist. Dabei kommt eine eigens entwickelte, ferngesteuerte Roboterlaufkatze, die RoboRail, zum Einsatz, die auf die Laufschiene aufgesetzt wird. Das Gerät sendet während der Messung Laserstrahlen aus, die von einem Prisma mit Präzisionsspiegeln reflektiert und an das Gerät zurückgeworfen werden. Auf diese Weise lassen sich Spurweite, Geradlinigkeit und Höhe der Kranbahn vermessen. Außerdem werden die Höhenabweichungen der Schienen zueinander erfasst. Wenn die Untersuchung Beschädigungen aufzeigt, geben die Experten Empfehlungen für die Instandsetzung. (ub)


Erfahrung aus 450 000 Wartungen

Die Crane Reliability Study (CRS) ist eine hersteller- und typenunabhängige Zuverlässigkeitsanalyse für Kran- und Hebezeug-Komponenten wie Hubwerke, Motoren, Seile, Getriebe und Kranbahnen. CRS besteht aus Modulen, die individuell zusammengestellt werden können. Hierzu zählen

  • die Inspektion und Analyse der technischen Dokumentationen mit dem Softwarepaket MainMan,
  • die Analyse von Prozessen und Abläufen inklusive Interviews mit Bedienern und Instandhaltung,
  • die Analyse der Baugruppen und Komponenten mit moderner Messtechnik und
  • eine Kostenanalyse mit abschließender ROI-Betrachtung.

Der Prüfbericht gibt einen detaillierten Überblick zum künftigen Wartungs-, Instandhaltungs- und Modernisierungsbedarf, um die Sicherheit und Verfügbarkeit der Krananlagen zu sichern und deren Produktivität und Einsatzdauer zu steigern. Der Kranbauer Konecranes kann inzwischen auf die Erfahrungen aus rund 450 000 Wartungen zurückgreifen.


Katze mit Laseraugen

RailQ ist ein einzigartiges Verfahren für die Vermessungen der Kranbahn. Dabei wird eine von Konecranes entwickelte, ferngesteuerte Roboterlaufkatze, die auf den Namen RoboRail hört, auf die Laufschiene gesetzt. Das Vermessungsgerät sendet Laserstrahlen aus, die ein 360-Grad-Multitrack-Prisma mit Präzisionsspiegeln reflektiert und an die Katze zurücksendet. Das moderne Messverfahren liefert dem Kranbetreiber wichtige Hinweise. Hierzu zählen Daten über den Zustand und die Ausrichtung der Kranschienen und eine schnelle Identifizierung von Problembereichen inklusive 3D-Visualisierung. Das Verfahren nimmt nach eigenen Angaben weniger Zeit in Anspruch als herkömmliche Kranbahnvermessungen, sodass eine hohe Verfügbarkeit der Anlage gegeben ist.


„Wir schauen unter die Oberfläche des Krans“

Nico Zamzow ist Leiter des Bereichs Kranservice bei Konecranes in Deutschland und der Schweiz.

Herr Zamzow, wie viele Kranüberprüfungen haben sie bereits mit gemacht?

Ich war bei etwa zehn Prüfungen dabei und habe mit den Kunden über den Zustand der Anlage und die empfohlenen Maßnahmen gesprochen.

Was war das schlimmste, das Sie dabei erlebt haben?

Den tatsächlichen Zustand der Krananlagen sieht man erst, wenn man unter die Oberfläche schaut und die Komponenten inspiziert, die statisch relevant sind oder sich im Lastfluss befinden. Bei der Videoendoskopie eines Hubgetriebes stellten wir fest, dass eine der Verzahnungsstufen einen so hohen Verschleißgrad aufwies, dass wir dem Kunden geraten haben, die Anlage aus dem Betrieb zu nehmen.

Haben Sie eine Erklärung, warum es manche Kranbetreiber so weit kommen lassen?

Die Betreiber sind Profis in ihrem Fach, aber nicht immer im Bereich der präventiven oder korrektiven Instandhaltung von Krananlagen oder Hebezeugen. Die Analyse des Zustands der Anlage ist aber die Voraussetzung, um ein Serviceprogramm, Prüfintervalle oder Modernisierungen festzulegen.

Sind Kranbetreiber nicht gesetzlich gezwungen, ihre Anlagen regelmäßig überprüfen zu lassen?

Es ist vorgeschrieben, dass mindestens einmal im Jahr die Anlage geprüft werden muss. Das ist jedoch nur eine visuelle Überprüfung der Funktion und Sicherheitseinrichtungen. Es werden deshalb nur augenscheinliche Mängel erkannt. Darüber hinaus empfehlen die meisten Hersteller, mindestens alle zehn Jahre eine Tiefeninspektion durchzuführen.

Mit der Crane Reliability Study, kurz CRS, bietet Konecranes ein ausgefeiltes System zum Prüfen älterer Krananlagen an. Gibt es ein vergleichbares Angebot oder sehen Sie sich in diesem Segment als technischer Vorreiter?

Wir bieten diese Prüfung seit Jahrzehnten an. Die Module wurden dabei stetig weiterentwickelt und die Dokumentation der Ergebnisse zusammen mit dem Kunden verbessert. Ich kenne kein Angebot, dass dem Gesamtpaket der CRS entspricht.

Was können Sie mit CRS prüfen, was andere nicht prüfen können?

Das Gesamtpaket macht den Unterschied. Unsere Spezialisten legen im Vorfeld mit dem Kunden zunächst den Umfang der Inspektion fest. Je nach Erfordernis lassen sich die CRS-Module kombinieren. Hierzu gehören unter anderem die Analyse des Öls und der Umgebungsbedingungen, die Videoendoskopie, die Vermessung der Kranbahn und der Krangeometrie, die Haken- und Lastseilanalyse sowie die statische Überprüfung des Tragwerks.

Gibt es bei einer Krananlage Vorboten eines beginnenden Schadens oder gar eines drohenden Unfalls?

Oft kündigen sich beginnende Schäden durch Geräuschentwicklung, Schwergängigkeit, erhöhten Verschleiß oder sichtbare Veränderungen an den Komponenten an. Das können zum Beispiel Litzenbrüche an den Hubseilen sein. Allerdings gibt der Betreiber beziehungsweise der Kranführer im Schadensfall meistens an, dass er von dem Ereignis überrascht wurde.

Auf welche Komponenten der Krananlage sollte der Betreiber verstärkt ein Auge werfen?

Der Kranführer sieht im Regelfall nur den Lasthaken, das Anschlagmittel und die Bedieneinrichtung. Insofern geht die Empfehlung eher an den Verantwortlichen für die Instandhaltung. Der sollte besonders achten auf alle Komponenten im Lastfluss, also Hakenflasche, Hubseil, Hubgetriebe und Hubwerksbremse.

Kann der Betreiber selbst etwas tun, damit sein Kran möglichst lange und zuverlässig funktioniert? Haben Sie ein paar Pflegetipps für den Alltag?

Der Betreiber sollte dafür sorgen, dass sein Bedienpersonal qualifiziert ist. In der Ausbildung zum Kranführer werden Verhaltensregeln vorgegeben, die einen verschleißarmen und sicheren Betrieb der Krananlage unterstützen. Schrägzug zum Beispiel ist ganz schlecht. Wichtig ist auch ein Instandhaltungskonzept, das die gesetzlich vorgegebenen Prüfungen und die herstellerseitig empfohlenen Maßnahmen vorsehen. (ub)

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