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Das Unternehmen Wilo automatisiert seine Intralogistik mit AGVs von IBG

Automatisierung
Das Unternehmen Wilo automatisiert seine Intralogistik mit AGVs von IBG

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Der Pumpenbauer Wilo SE setzt in seiner neuen Smart Factory auf AGVs des Herstellers IBG. Die Modelle navigieren frei durch die Halle und transportieren dabei Werkstücke mit einem Gewicht zwischen 10 und 1000 kg.

Zu den aktuellen Entwicklungen des Automatisierungsspezialisten IBG gehört ein Automated Guided Vehicle (AGV) für intralogistische Anwendungen. Das fahrerlose Transportsystem ist modular aufgebaut und lässt sich nach eigenen Angaben problemlos an die jeweilige Aufgabe anpassen. Die nahezu unbegrenzte Individualisierbarkeit ist nach Ansicht des Herstellers das Besondere an dem Produkt. Das Modell lässt sich nicht nur leicht an die räumlichen Gegebenheiten anpassen, sondern zeigt sich auch flexibel hinsichtlich Größe und Gewicht des Werkstücks, das durch die Hallen transportiert werden soll.

Das AGV wartet mit anwendungsoptimierten Hard- und Softwarekomponenten auf, die dem Industriestandard entsprechen, bewegt sich autonom und kommuniziert mit Robotern und weiteren Automatisierungssystemen. Dabei werden die Komponenten in der Montageautomation miteinander verknüpft. Für die Navigation stehen spurgeführte Lösungen, aber auch eine freie Navigation inklusive Hindernisumfahrung zur Verfügung. Zudem hat IBG Hybridvarianten der beiden Navigationsformen im Programm. Für die Bewältigung der intralogistischen Herausforderungen ist das Modell zudem mit einem Hubtisch und einer Rollbahn ausgestattet und lässt sich als Schlepper oder Stapler nutzen.

Das neue Leistungspaket der Automatisierungsprofis aus Neuenrade hat auch Wilo SE überzeugt. Das Unternehmen mit Sitz in Dortmund produziert Pumpen und Pumpensysteme für die Heizungs-, Kälte- und Klimatechnik. Weitere Anwender finden sich in den Bereichen Wasserversorgung und Abwasserreinigung. In der neu errichteten Smart Factory von Wilo, die mit Blick auf Industrie 4.0 konzipiert wurde, setzen die Dortmunder auf eine automatisierte Intralogistik.

In diesem Umfeld kommt die neue AGV-Lösung von IBG zum Einsatz und übernimmt dabei den Transport zwischen Handarbeitsplätzen und automatisierten Arbeitsplätzen. In der Praxis transportieren mehrere AGVs einzelne Pumpen und ganze Baugruppen zwischen den Stationen innerhalb einer Montagelinie. Das Gewicht des Transportguts liegt dabei in der beachtlichen Spanne zwischen 10 und 1000 kg. An den Arbeitsstationen werden von den Mitarbeitern die Montagevorgänge an der Pumpe durchgeführt. Dazu wird das Werkstück mit dem integriertem Hubtisch in eine ergonomische Höhe gebracht, wodurch die Arbeit für die Werker einfacher wird. Nach diesem Prozessschritt gibt der Mitarbeiter das AGV wieder frei, das dann seinem Fahrauftrag selbstständig zur nächsten Station folgt. In anderen Montagestationen wird die Pumpe mit dem Werkstückträger über einen integrierten Rollengang und einer automatisierten Übergabe abgeschoben und später wieder aufgenommen. Dabei ist gewährleistet, dass die Pumpen bei der Übergabe sicher transportiert werden.

Die eingesetzte AGV-Flotte ist mit einer freien Navigation ausgestattet. Das bedeutet, dass keine Spuren verlegt werden mussten und auch keine weiteren Markierungen notwendig sind. Die Navigation stützt sich auf die Merkmale der vorhandenen Halleninfrastruktur. Über einen Flottenmanager wird auf der generierten Karte zwischen verschiedenen Bereichen in der Halle unterschieden. So gibt es bevorzugte Strecken und verbotene Bereiche. Hinzu kommen feste und variable Objekte, Arbeitsplätze und Ladestation.

Das gewählte Navigationsverfahren ermöglicht eine sukzessive Anbindung von angrenzenden Abteilungen und Bereichen. Über den Flottenmanager kommunizieren die Fahrzeuge untereinander. Ladevorgänge, die Rückführung der unbelegten Fahrzeuge und das Steuern von Warteschlangen werden mit einem übergeordneten Managementsystem verwaltet. Mit dem gleichen System wird auch das Routing generiert und die Übergabe an den Schnittstellen überwacht. (us)


Lösungen nach Maß

„Das Unmögliche behandeln, als ob es möglich wäre“. Unter diesem Motto steht die Arbeit der IBG/Goeke Technology Group mit Hauptsitz in Neuenrade. Die inhabergeführte Unternehmensgruppe ist mit rund 300 Mitarbeitern Entwicklungspartner der Industrie für passgenaue Roboter- und Automatisierungslösungen. Seit 37 Jahren konzipiert und realisiert IBG spezifische Automatisierungssysteme für unterschiedliche Branchen. Zu den Anwendern gehören Anbieter aus den Bereichen Automotive, Konsumgüter, Kunststoffverarbeitung, Medizintechnik sowie der Luft- und Raumfahrtechnik. Das Leistungsspektrum umfasst alle Bereiche von der Entwicklung und Konstruktion über die Programmierung und Inbetriebnahme bis hin zum Service.

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