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Digitalisierungsfragen rund um die Automatisierungstechnik von SMC

Digitalisierung und Automatisierungstechnik bei SMC
Digitalisierung treibt Automatisierungstechnik bei SMC voran

Christian Ziegler, Head of Digital Business Development bei SMC Deutschland, zu aktuellen Fragen der Digitalisierung sowie möglichen Benefits im Energiemonitoring oder der Wartung und Instandhaltung.

» Interview: Nico Schröder, Korrespondent Industrieanzeiger, Augsburg

Inhaltsverzeichnis
1. Mittels Digitalisierung zu smarten Daten aus der Fertigung
2. Digitalisierung ermöglicht einfaches Energiemonitoring
3. Wartung und Instandhaltung

Herr Ziegler, auf welche Aspekte fokussiert sich SMC, wenn es um aktuelle Digitalisierungsfragen geht?

Das Thema Digitalisierung bei SMC umfasst zwei Hauptaspekte. Der eine Aspekt ist nach außen gerichtet, das heißt zum Kunden hin. Der andere Aspekt betrifft SMC als Organisation, das heißt losgelöst davon, welche Produkte wir entwickeln und anbieten. Ob wir jetzt Komponenten für die Automatisierungsindustrie oder Kirchenorgeln bauen würden, die Digitalisierung betrifft uns als solches. Insofern schauen wir natürlich, wie wir Prozesse innerhalb von SMC flacher und schneller gestalten können.

SMC kommt aus dem Bereich der klassischen Pneumatik-Komponenten und hat inzwischen ein sehr viel breiteres Portfolio nebst IIoT-Fähigkeit aufgebaut. Welche Ausrichtung steckt dahinter?

Wir haben uns aus einem pneumatischen Portfolio heraus entwickelt. Inzwischen verfügen wir auch über ein umfangreiches elektrisches Portfolio mit Greifern, elektrischen Antrieben – ob rotativ oder linear. In Hinblick auf IIoT und vor dem Hintergrund einer Plattform-Strategie ist das interessant, da an einem Antrieb oder an einem Sensor Daten anfallen beziehungsweise erzeugt werden – sei es Druck, sei es Durchfluss. Es geht uns darum, diese Daten zu analysieren und zuverlässig Entscheidungen auf dieser Basis zu treffen. Dann ergibt es Sinn. Nur Daten zu erzeugen und abzuspeichern, ergibt keinen Mehrwert. Von daher sehen wir bei SMC folgenden Vierklang: Daten erzeugen, speichern, analysieren und eine Erkenntnis daraus treffen. Big Data und Festplatten- oder Clouddaten allein reichen nicht. Aus den generierten Daten sollten sich sinnvolle Erkenntnisse ableiten lassen. Einen Plan zu haben, wie ich die Daten nutzen möchte, gehört dazu.

Mittels Digitalisierung zu smarten Daten aus der Fertigung

An welchen Stellen erzeugen die Komponenten von SMC Daten?

Die Daten werden in erster Instanz auf Aktuator- und Sensorebene erzeugt. Diese Daten müssen weiterverarbeitet werden. Das heißt, man kann sie lokal an der Maschine abspeichern oder auch in der Cloud. Dafür gibt es verschiedene Anbieter. Mit mehreren arbeiten wir zusammen. Zum einen ist das Atos als IT-Dienstleister. Zum anderen haben wir eine Partnerschaft mit der Software AG und nutzen die Cumulocity-IoT-Plattform. Das heißt, wir haben uns offen aufgestellt, weil wir schauen, welche Lösung unsere Kunden haben und in welcher Form wir mit unseren Komponenten und Gateways andocken können. So gehen die Daten in die Cloud oder es gibt eine Vorverarbeitung auf dem Gateway selbst. Hier arbeiten wir unter anderem mit Dell zusammen.

Welche Ziele verfolgen Sie mit diesen strategischen Partnerschaften?

Von unserer Strategie her ist es nicht angedacht, dass wir auf einmal Industrie-PCs entwickeln, zum Cloudanbieter werden oder Analytics-Plattformen anbieten. Es entspräche nicht unsere Herkunft und es gibt Firmen, die über geeignete Kompetenzen verfügen, die wir insofern bei uns im Haus nicht mehr in Richtung IoT-Software oder ähnlichem entwickeln brauchen.

SMC ist 2020 mit dem IT-Dienstleister Atos ein „Memorandum of Understanding“ eingegangen, um Digitalisierungsprojekte und gerade auch Lösungen zur Energieoptimierung voranzutreiben? Wie hat sich Ihre strategische Partnerschaft entwickelt?

Ein Beispiel, das unsere Entwicklung verdeutlicht, ist eine Lösung für Schweißzangen in der Automobilindustrie, bei der es darum geht, dem Kunden zu zeigen, mit bestehenden, heute schon im Einsatz befindlichen Produkten und entsprechender Analytics beispielsweise Standzeiten einer Schweißzange, von Schweißkappen oder Schweißschäften deutlich zu erhöhen. Letztlich geht es darum, sparsam zu sein. Die Einsparung ist auf der einen Seite monetär, weil ganz einfach weniger Kupferkappen gebraucht werden. Sie bedeutet auf der anderen Seite auch Einsparung von Arbeitszeit, weil weniger Kappen gewechselt werden müssen oder weil weniger Wartungszyklen umzusetzen sind. Das heißt, die Werker können sich auf andere Dinge konzentrieren, wenn weniger Wartung an der Schweißzange anfällt. Ein anderes Beispiel aus der Lebensmittelindustrie: Pulver, aus dem Babymilch hergestellt wird, wird auf einer Anlage produziert, deren Überwachung von einem Zylinder realisiert ist. Wir versuchen an der Stelle Anomalien zu erkennen, um vorauszusagen, wann der Zylinder ausfällt und es Probleme geben könnte. Dazu erzeugen, sichern sowie analysieren wir Daten und versuchen, eine clevere Auswertung zu erreichen.

Wo sehen Sie dabei die Grenze des Machbaren?

Die Grenze ist einfach die – und die haben auch unsere Marktbegleiter: Wir haben bestimmte Daten, die man heute bräuchte, um all diese Predictive-Maintenance-Lösungen umzusetzen, in den vergangenen zehn, 20 Jahren teilweise nicht gespeichert, sprich, es ist ein großer Unterschied, ob ich ein Auto schweiße oder ob ich auf einer Maschine Babymilchpulver herstelle. Das heißt, wie die Komponente genutzt wird, hängt vom Einsatzzweck, von der Luftfeuchtigkeit, von der Temperaturumgebung und all dem ab, was einen Einfluss auf den Prozess hat. Solche Daten, um genau sagen können, wann ein Zylinder in einer bestimmten Applikation ausfällt, sind in den vergangenen Jahren in der Art und Weise noch gar nicht erhoben worden. Predictive Maintenance ist ein gutes Ziel ist, aber wenn jemand sagt, er könne das heute schon vollumfänglich umsetzen, muss man sicherlich zwei-, dreimal hinschauen, was das wirklich bedeutet.

Wenn Sie Digitalisierung aus der Perspektive von Maschinenbauern oder Endanwendern betrachten – welche Bestrebungen treiben Sie aktuell um?

Wir haben in Kundengesprächen festgestellt, dass unseren Kunden teils noch unklar ist, was die einzelne Maschine eigentlich an Energie verbraucht. Also klar, beispielsweise wird irgendwo in der Produktionshalle einen Kompressor mit einer Einspeisung betrieben und in etwa ist bekannt, wie viel Strom der Kompressor im ganzen Jahr verbraucht. Aber welche Anlage oder welche Maschine eigentlich welchen Druckverbrauch oder Energieverbrauch hat, ist oft gar nicht so klar. Nur wenn Anwender nicht die Transparenz haben, welche Maschine oder Anlage überhaupt wie viel verbraucht, ist es schwierig in Richtung Einsparung oder Verbesserung zu denken, weil die Anwender keinen Hebel haben, an dem sie ansetzen können.

Digitalisierung ermöglicht einfaches Energiemonitoring

Wie einfach ist Energiemonitoring in der Praxis und welche Lösung bietet SMC?

Viele Hersteller schreiben Plug & Play drauf, ist mir auch klar, nur unsere Lösung ist wirklich sehr einfach: Sie funktioniert grundsätzlich mit Sensoren. Es gibt ein Gateway in der Lösung, wo die Sensoren angeschlossen sind und von dem Gateway gibt es eine einfache Lösung zur Auswerteeinheit, weil wir festgestellt haben, gerade der klassische, mittelständisch-produzierende Betrieb mit 200 oder 300 Mitarbeitern in der Produktion, will sich nicht damit beschäftigen, ein Gateway zu implementieren, das Signale an externe Plattform gibt. Diese Unternehmen können kein großes IT-Projekt von mehreren Manntagen daraus machen, sondern brauchen eine einfache Lösung, um sie in die Maschine zu integrieren.


 
Mittels Implementierung des shopfloor.io-Wartungsmanagers von elunic in die IoT-Plattform von SMC können Wartungspläne für Maschinen individuell erstellt werden.
Bild: elunic

Wartung und Instandhaltung

SMC Deutschland und elunic AG haben ihre Zusammenarbeit im Bereich Wartungs- und Instandhaltungsmanagement vertieft. Der Service „EnergieTransparenz@SMC“ ist um die Funktion des shopfloor.io-Wartungsmanagers von elunic ergänzt worden. Dadurch erhalten Anwender neben einem ganzheitlichen Monitoring der Energiedaten ihrer pneumatischen Systeme auch eine Dokumentation und Anzeige aller notwendigen Wartungsschritte.

Kontakt:
SMC Deutschland GmbH
Boschring 13–15
63329 Egelsbach
Tel.: +49 6103 402–0
Mail: info@smc.de
www.smc.de

 



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