„Energie kostet nicht nur viel Geld, sondern verbraucht auch natürliche Ressourcen. Es ist unsere Verantwortung, damit sparsam umzugehen“, sagt Georg Eckerle, Geschäftsführer von Inovatools Eckerle & Ertel, Hersteller von Hartmetall-Fräs- und Bohrwerkzeugen mit Hauptsitz in Kinding-Haunstetten. Das Unternehmen hat die Druckluftversorgung an allen fünf Produktionsstandorten unter die Lupe genommen. Das Ergebnis: Nach und nach werden alle Standorte auf Atlas-Copco-Kompressoren umgestellt. „Unsere Vorgabe lautet, dass in jeder Station mindestens eine drehzahlgeregelte Maschine stehen und mit Wärmerückgewinnung gearbeitet werden muss“, so Eckerle. Messungen haben ergeben, dass reine Volllast-Leerlauf-Stationen zu hohe Anlauf- und Leerlaufverluste mit sich bringen.
In Kinding gibt es mehrere Hallen mit dezentraler Energie- und auch Druckluftversorgung: Sechs Kompressoren teilen sich die Arbeit in drei Stationen. In Station 1 steht ein drehzahlgeregelter, öleingespritzter Schraubenkompressor GA 18 VSD+ FF von Atlas Copco mit 18 kW installierter Leistung. „Hier stand früher eine Volllast-Leerlauf-Maschine. Die Station ist mit der Drehzahlregelung nun um gut ein Drittel effizienter geworden“, so Eckerle. Zur Gesamteffizienz der GA-Kompressoren trägt auch bei, dass Kältetrockner sowie Druckluftfilter und Kondensatableiter von Atlas Copco bereits ab Werk in das Plug-and-play-Gehäuse des Kompressors integriert wurden. Eingebaut ist zudem ein Plattenwärmetauscher, sodass sich eine Wärmerückgewinnung leicht umsetzen lässt.
An einer zweiten Station stehen noch zwei Kompressoren eines anderen Herstellers. Diese sind erst fünf Jahre alt, arbeiten aber nach dem Last-Leerlauf-Prinzip. Zwar steht dort ein großer Pufferbehälter, trotzdem ist Eckerle unzufrieden: „Hier werden wir früher oder später auch auf eine Station mit Drehzahlregelung umstellen.“ Seine Lieblingsstation ist Station 3. Dort hat Inovatools vor zwei Jahren einen GA 45 VSD+ FF hingestellt, ebenfalls drehzahlgeregelt und mit 45 kW Leistung der größte Kompressor am Standort. Eckerle: „Diese Maschine ist mit ihrer Effizienz der Knüller.“ Sie ersetzt zwei alte Kompressoren. „Die Messungen von Atlas Copco mit anschließender Simulation ergaben, dass wir allein an dieser Station fast 15.000 Euro im Jahr sparen.“
Bei den Prognosen für den Bedarf der umzurüstenden Station 3 legte Atlas Copco einen aus der Vergangenheit bekannten Verbrauch von knapp 300.000 kWh im Jahr zugrunde. Bei Kosten von 0,18 Euro pro Kilowattstunde belief sich die Stromrechnung bis dato auf rund 54.000 Euro. „Mit der neuen GA 45 VSD+ FF sollen wir bei gleichem Verbrauch nur noch auf 38.743 Euro kommen“, rechnet Eckerle. Außerdem habe man die BAFA-Förderung in Höhe von 30 % in Anspruch genommen. „Zusammen mit der Wärmerückgewinnung ergibt sich eine unfassbare Ressourcenersparnis“, freut er sich. Denn in der Station wird die Verdichtungswärme aus dem Kompressor abgezogen und über Wärmetauscher an den Warmwasserspeicher abgegeben.
Der Maschinenpark in Kinding umfasst 120 Maschinen, die alle Druckluft benötigen. Eckerle hebt die Steuerung der pneumatisch betriebenen Funktionen hervor sowie die sieben Ölfilteranlagen, die immer dann laufen, wenn die Werkzeuge beschliffen werden und der Ölschlamm ausgetragen werden muss. Die Rückspülung der sich regelmäßig zusetzenden Filter geschieht von innen mit Öl und Druckluft.
Zudem fungiert die Druckluft als Sperrluft an den 80 CNC-Maschinen. Die an den Achsen eingebauten Glasmaßstäbe müssen mit einem Überdruck von 1,5 bar beaufschlagt werden, um von innen sauber zu bleiben und die Position der jeweiligen Achsschlitten exakt messen zu können. Sprich: Sie sind für die Qualität der erzeugten Produkte maßgeblich. Ein optischer Sensor am Schlitten erfasst die Position der Achse anhand eines „Lineals“ im Glasmaßstab, dessen Markierungen er abtastet, und gibt die Werte an die Steuerung weiter. Der Glasmaßstab könnte verdrecken, der Sensor von Öl beschädigt werden. „Deshalb benötigen wir hierfür trockene, sehr saubere und ölfreie Druckluft“, erklärt Eckerle. Die wird von den GA-Kompressoren sicher erzeugt. Die Erfahrungen mit den drehzahlgeregelten GA-Kompressoren seien „nur positiv“. Ein schöner Nebeneffekt: Der Lärmpegel ist im ganzen Werk gesunken.
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