Energiekette kommt schneller zur Maschine

Der Einsatz von Modulen im Maschinenbau steigt, denn sie bieten den Herstellern aufgrund fester Preise mehr Planungssicherheit. Außerdem werden die Prozesskosten durch kürzere Montagezeiten gesenkt. Dieses Prinzip gilt auch für vorkonfektionierte, maßgeschneiderte Energiekettensysteme. Je eher die Energiezuführung an der Maschine ist, desto schneller kann der Maschinenbauer selbst liefern. Zu diesem Zweck hat Igus das variable Montage-Transportgestell Readychain Rack entwickelt. Es bringt das steck- und einbaufertige Energiezuführungssystem schnell und sicher an die Maschine. Anschließend wird es vor Ort mithilfe von Teleskopstützen rasterlos und millimetergenau innerhalb eines Tages an die Schnittstelle der Maschine angepasst. Auf diese Weise reduzieren sich die Prozesskosten. In der Prototypenphase sind das bis zu 80 %, über den gesamten Montageprozess hinweg bis zu 50 %. Aus diesem Grund wird das Montage-Transportgestell im Maschinen- und Anlagenbau vielfach eingesetzt.

Um die Montage noch effizienter zu machen, haben die Konstrukteure das Rack konsequent weiterentwickelt. Mit einer Kantenlänge von nur 40 mm ist das neue Modell Readychain Rack Light nur halb so groß wie das ursprüngliche Montagegestell, welches zu groß für feine Anwendungen ist. Die Bauteile des neuen Modells hingegen, also Kreuze, T-Stücke und Teleskope, sind schlank, sodass auch bei kleinen Anwendungen die Energieführung passgenau in den letzten Winkel der Maschine eingesetzt werden kann. Wird das große Montagegestell über Adapter mit der Light-Version kombiniert, lässt sich die Anpassung des Moduls an die individuelle Kundenanwendung verfeinern. Somit wird der Einsatz vielseitiger und wirtschaftlicher. Der Hersteller ist jetzt also in der Lage, das Montagegestell bei großen und kleinen Anwendungen einzusetzen. Unabhängig von der Größe werden beide Modelle bereits in der Prototypenphase millimetergenau aufgebaut und können dennoch später in der Serie modifiziert werden. Früher vergingen bis zur Serienreife Wochen oder sogar Monate. Nachträgliche Anpassungen waren aufgrund der verschweißten Teile nicht mehr möglich. Das neue System hingegen lässt sich dank seiner modularen Stützen und Streben, die perfekt ineinander passen und teleskopierbar sind, jederzeit in der Länge anpassen. Müssen nachträglich Bauteile angebracht werden, ist dies mit den Rastmechanismen jederzeit möglich – ganz ohne Schweißen und Lackieren. Ein weiteres Argument für den Einsatz der neuen Montagestelle ist die Wiederverwendbarkeit. Jedes Modell lässt sich in seine Einzelteile zerlegen, die anschließend für eine andere Projektierung wieder neu zusammengesetzt werden können. ub