Konzeptfahrzeug ILO 1: leichter als 450 kg

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Den Leichtbau ausgereizt

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Es ist 1,3 m breit, 2,3 m lang und wiegt mitsamt Batterie weniger als 450 kg. Damit hat es der ILO 1 geschafft, eine Straßenzulassung für E-Mobile der Klasse L7e-CP zu bekommen – durch konsequenten Leichtbau (Halle 5, Stand C18).

Stefan Kohl
Fachjournalist in Hannover

Durch das niedrige Gewicht ist es Emm! Solutions aus Weil der Stadt gelungen, ihr Konzeptauto für den öffentlichen Straßenverkehr zu qualifizieren – ein komplett ausgestattetes Fahrzeug, das in einer Version mit Türen optional auch noch über eine Klimaanlage verfügt. Und doch bleibt der ILO 1 vorerst eine Entwicklungs- und Messplattform für ein neues Mobilitätskonzept, in dem autonom fahrende Fahrzeuge von einer Leitstelle aus für Transportaufgaben eingesetzt werden – mit viel Elektronik.

Und schon hier begann der Kampf um die Gewichte. Die Elektronik steckt im Heck: in einem Rack aus leichten Aluminium-Strangpressprofilen mit luftdurchlässigen Aluminium-Lochblechen zur Kühlung. Für die unterschiedlichen Elektronikkonfigurationen ist es mit höhenverstellbaren Schubladen ausgestattet. „Wir mussten jedes Teil des Fahrzeugs hinsichtlich seiner Funktion optimieren und leichter machen“, sagt Armin Müller, der Geschäftsführer von Emm! solutions.

Eine Aufgabe, die auf viele Schultern verteilt wurde: Die Lieferanten konnten mit dem PLM-System von Cassini Systems Europe direkt an der Entwicklung mitarbeiten. Diese digitalen Prozesse ermöglichten es, das gesamte Projekt in nur vier Monaten abzuschließen.

Bereits das effiziente Energiemanagement dient dem Leichtbau. Per Software ist es gelungen, mit der installierten Batteriekapazität von 8,3 kWh eine Reichweite von 80 km zu erzielen. Beim Verlegen der Kabelbäume haben die Entwickler zum Beispiel auf kurze Wege und wenig Materialeinsatz geachtet.

Nicht nur Carbon, Aluminium und Kunststoff machen den ILO 1 leicht

Die Außenhaut des ILO 1 besteht aus einem sehr dünnen Laminat aus Kohlenstofffaser-verstärktem Kunststoff (CFK). Viele Metall- und Kunststoffteile wurden per 3D-Druck hergestellt. Denn das 3D-Drucken ermöglicht eine Reduktion der Zahl der Bauteile und eröffnet eine bislang ungekannte Freiheit in der Formgebung, mit der sich wiederum Material einsparen lässt. Weiter wurde Gewicht minimiert, indem Kunststoffschrauben und -unterlegscheiben von Weippert Kunststofftechnik statt Metallschrauben am Frontträger verbaut wurden.

Aufstellteile und Verbindungselemente für die Heckklappe kommen von Grieshaber Precision. Anders als bei den Ursprungsteilen wurde Aluminium anstelle von Stahl eingesetzt. An den Aufstellern realisierten die Entwickler sehr dünne Wandstärken von 1 mm. Auch die Verbindungselemente sind aus dem leichteren Aluminium hergestellt. Alleine dadurch reduziert sich das Gewicht um 200 g.

Rosswag nutzte die Strukturmechaniksoftware Ansis, um die Türinnenverkleidung und den Türgriff im Gewicht zu optimieren. Zudem wurden die Teile mit einer hoch festen und dehnfähigen Legierung 3D-gedruckt. Damit ließen sich am Türgriff gegenüber dem Ursprungsbauteil noch einmal 1100 g einsparen. „Durch die enge Zusammenarbeit mit den Lieferanten konnte unser junges Unternehmen ohne starkes Personalwachstum in kurzer Zeit viel umsetzen und wichtige Kompetenzen auf der Gesamtfahrzeugebene erwerben“, bilanziert Start-up-Chef Müller.


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