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Schneller durch Offline-Programmierung

Roboterschweißen: Driescher programmiert mit RoboPlan
Effizienter durch Offline-Programmieren

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Schalterhersteller Driescher setzt auf Schweißroboter von Cloos – und deren Offline-Programmierung. „Damit konnten wir die Schweißqualität nochmals erhöhen und die Fertigungszeit deutlich reduzieren“, sagt Horst Heinrichs, Leiter der Vorfertigung.

Stefanie Nüchtern-Baumhoff
Carl Cloos Schweißtechnik GmbH, Haiger

Mehr als 2000 Patente zeugen von hoher Innovationskraft und Leistungsfähigkeit der Fritz Driescher KG. Driescher stellt Produkte für den Schalter- und Anlagenbau im Mittelspannungsbereich her und beschäftigt mehr als 300 Mitarbeiter am Hauptstandort Wegberg, daneben gibt es weltweite Tochterunternehmen und Niederlassungen für Service, Wartung und Instandhaltung. Die Schaltanlagen sind modular aufgebaut und können individuell zusammengestellt werden.

Seit 2015 setzt Driescher am Stammsitz in Wegberg eine Roboteranlage von Cloos zum Schweißen von Gehäusen für Schalteranlagen ein. „In der Regel liefern wir innerhalb von acht Wochen“, erklärt Horst Heinrichs. „Bei einem akuten Stromausfall beim Kunden müssen wir schon einmal innerhalb von ein bis zwei Tagen reagieren.“ Flexibilität und Schnelligkeit sind gefragt.

Deshalb nutzt Driescher-Wegberg die Offline-Programmier-Software RoboPlan von Cloos. Während in der Anlage die Produktion läuft, kann gleichzeitig in RoboPlan ein neues Programm erstellt werden. Hier werden an 3D-Modellen Schweiß-, Such-, Verfahrwege und Werkzeuge festgelegt, zu denen dann die Schweißparameter und weitere, für den Prozessablauf erforderliche Funktionen definiert werden. Das so entwickelte Programm wird in die Steuerung des Roboters übertragen und am Arbeitsplatz nur noch optimiert. Dies geht schneller als das Programmieren in der Anlage.

Bei Driescher werden Schweißpläne nur noch offline programmiert

Bis heute hat Driescher-Wegberg mehr als 950 Schweißprogramme mit RoboPlan erstellt, die auf der Roboteranlage im Einsatz sind. Die Laufzeiten starten bei 2 bis 3 min und reichen bis zu anderthalb Stunden. „RoboPlan funktioniert einwandfrei“, sagt Offline-Programmierer Mario Röring. „Bei uns läuft kein Schweißprogramm mehr, das nicht mit RoboPlan programmiert wurde. Das Teachen ist viel zu aufwendig.“

Seit Einführung von RoboPlan hat Driescher-Wegberg das Programmieren und Bedienen der Roboteranlage komplett voneinander getrennt. Dabei sind für die Programmierung keine detaillierten Schweißkenntnisse notwendig. „Die Bedienung der Offline-Programmiersoftware ist einfach und intuitiv“, betont Röring. „Bei der Einführung von RoboPlan im Unternehmen hat uns Cloos optimal unterstützt.“ Um die Software voll ausnutzen zu können, wurden die Mitarbeiter intensiv geschult. Seminare sowohl im Cloos-Trainingszentrum in Haiger als auch in Wegberg sorgten dafür, dass alle Mitarbeiter mit den neuen Anlagen vertraut sind. Inzwischen gibt es ein Software-Upgrade. „Die neue Software-Version lässt sich noch einfacher und schneller bedienen“, erklärt Röring.

Sensoren überwachen die programmierten Schweißbahnen

Neben der Offline-Programmiersoftware hat der Einsatz von intelligenten Sensoren dazu beigetragen, den Rüst- und Teachaufwand an der Anlage selbst auf ein Minimum zu reduzieren. Driescher-Wegberg setzt einen taktilen Gasdüsensensor, einen Lichtbogensensor und einen Offline-Laser-Sensor ein, um Toleranzen zwischen programmierten Bahnen und realen Werkstücken auszugleichen.

Die Schweißergebnisse sind exakt reproduzierbar. Eine wichtige Voraussetzung für Driescher-Wegberg, denn Qualität hat hier höchste Priorität. Das Unternehmen legt besonderen Wert auf Personen- und Sachschutz. „Wir sind besser als die Norm“, betont Vorfertigungsleiter Heinrichs. „Jede Schweißnaht wird einer umfangreichen Qualitätsprüfung in einer Vakuumkammer unterzogen.“

„Mit Cloos haben wir einen Partner gefunden, der alle relevanten Komponenten für das automatisierte Schweißen sauber aufeinander abgestimmt aus einer Hand anbietet“, konstatiert Heinrichs. „Wir schätzen die gute Beratung durch die kompetenten Mitarbeiter.“ Eine weitere automatisierte Schweißanlage ist auch schon geplant. Ein Shuttlesystem soll dann die Bestückung beider Roboteranlagen übernehmen, um einen noch höheren Automatisierungsgrad zu erreichen.



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