Die Schaeffler-Gruppe erweitert ihre Kapazitäten in der Entwicklung und Anwendung von Beschichtungstechnologien und investiert am Standort Herzogenaurach in den Ausbau des Technologie-Kompetenzzentrums „Oberflächentechnik“.
Die neuen Anlagen und Entwicklungseinrichtungen an zentraler Stelle sollen die Voraussetzungen für weiteres Wachstum schaffen. Gleichzeitig baut Schaeffler auch die Serienkapazitäten aus, um der steigenden Nachfrage nach beschichteten Bauteilen schnell und mit hoher Qualität nachzukommen, so teilt das Unternehmen mit Sitz in Herzogenaurach mit.
Das Oberflächentechnikum, das 2007 in Betrieb genommen wurde, hat sich in den vergangenen Jahren äußerst erfolgreich entwickelt. Der Umsatz mit beschichteten Teilen konnte seither um über 50 % gesteigert werden. „Unsere gezielt und konsequent eingesetzten F&E-Investitionen haben uns in den vergangenen Jahren zum Technologie- und Marktführer bei Bauteilen und Systemen gemacht, die dem Kunden einen hohen Zusatznutzen durch funktionale Oberflächen bieten“, so Prof. Dr.-Ing. Peter Gutzmer, Geschäftsführung Technische Produktentwicklung bei Schaeffler, anlässlich der offiziellen Inbetriebnahme der erweiterten Anlagen.
Schaeffler bietet heute bereits einen umfangreichen Baukasten an Beschichtungen, die es ermöglichen, einzeln oder in Kombination Oberflächen von Bauteilen und Systemen auf die Anforderungen der Kunden auszulegen. Die Beschichtungen erhöhen zum Beispiel die Lebensdauer der Komponenten, bieten Schutz vor Passungsrost, Korrosion und Stromdurchgang. Darüber hinaus minimieren sie Reibung, Schlupfschäden und Verschleiß. Neueste Entwicklungen ermöglichen auch sensortechnische Schichten.
Trend zu multifunktionalen und sensortechnischen Schichten
„Der Trend geht eindeutig zu multi-funktionalen und sensorischen Schichten, die wir ganz individuell für unsere Kunden entwickeln“, so Dr.-Ing. Tim Hosenfeldt, Leiter des Kompetenzzentrums Oberflächentechnik bei Schaeffler. Das gilt für relativ geringe Losgroßen bei industriellen Anwendungen ebenso wie für Millionen-Stückzahlen in der Automobil-Industrie. „Entscheidend ist, dass wir bei Schaeffler heute die Oberfläche als Konstruktionselement betrachten. Mit unserer technischen Ausstattung und unserem Prozess- und Anwendungs-Know-how sind wir in der Lage, frühzeitig in der Entwicklung Muster zur Verfügung zu stellen und diese direkt und sicher in eine Serienfertigung zu überführen“, so Hosenfeldt. Beispiel dafür sind Triondur-beschichtete Tassenstößel für Nissan, die im Ventiltrieb von Pkw-Motoren für eine deutliche Reduzierung der Reibung sorgen. Diese Bauteile liefert Schaeffler seit über zehn Jahr in jährlicher Millionenstückzahl. Bereits 2005 hatte Schaeffler dafür den Nissan Innovation Award erhalten. Nach zehn Jahren fehlerfreier Lieferqualität wurde Schaeffler Japan nun auch mit dem Quality Award von Nissan ausgezeichnet, so wird aus der Schaeffler-Zentrale berichtet.
Triondur -Schichtsysteme: Weniger Reibung in Großserie
Triondur ist ein von Schaeffler entwickeltes Schichtsystem, das mit Hilfe modernster Vakuumtechnologie besonders umweltfreundlich im PVD- und PACVD-Verfahren hergestellt wird. Aufgrund der sehr hohen Härtewerte schon bei Schichtdicken von etwa 2 µm bietet Triondur einen sehr guten Verschleißschutz bei gleichzeitig geringerer Reibung. Dadurch ist es möglich, Bauteile und Systeme anwendungsorientiert zu optimieren ohne deren Dimension oder Design zu verändern. Sie können somit gezielt zum Downsizing eingesetzt werden, das heißt die Bauteile sind bei gleicher Dimensionierung noch leistungsfähiger oder sie können bei gleicher Belastung kleiner und damit kostengünstiger dimensioniert werden.
Allein im Jahr 2010 hat Schaeffler über 70 Millionen Teile ausgeliefert, die mit Triondur beschichtet waren. Beispiel dafür ist die Triondur C-Beschichtung. Dieses kohlenstoffbasierte, diamantartige Schichtsystem bietet bei minimaler Reibung besten Schutz gegen abrasiven und adhäsiven Verschleiß. Die Trockenreibung gegen Stahl verringert sich um bis zu 80 %. Bereits durch die Beschichtung nur eines Reibpartners erhöht sich die Gebrauchsdauer des gesamten tribologischen Systems erheblich. Durch den speziellen Schichtaufbau verträgt Triondur C hohe Flächenpressungen, wie sie zum Beispiel in Wälzlagern auftreten. Typische Anwendungen sind Pendelrollenlager für Papiermaschinen oder Laufrollen für die Druckindustrie. In der Automobilindustrie werden neben Tassenstößeln im Ventiltrieb zum Beispiel Abstützelemente, Schlepphebel oder Steuerkolben mit Triondur beschichtet. Durch die Entwicklung neuartiger Triondur DLC-Schichtsysteme, die gezielt an die jeweiligen Rahmenbedingungen angepasst werden können, ist es gelungen, die Reibung zwischen Nockenwelle und Tassenstößel um bis zu 50 % zu reduzieren. Die Verlustleistung des Motors und der CO2-Ausstoß können damit signifikant reduziert werden.
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