Hipster-Brille, Käppi und ausgewaschene Jeans – wer Matthias Reh sieht, vermutet erstmal nicht, vor einem erfolgreichen Unternehmensgründer zu sehen. Der 32-Jährige begann seine Karriere bei einem international führenden Technologieunternehmen. Dort absolvierte er seine Lehre zum Industriemechaniker und arbeitete im Werkzeugbau. 2013 entschied sich Reh für den Schritt in die Selbstständigkeit. Er kaufte einen kleinen Maschinenpark für die zerspanende Metallbearbeitung und zog in eine leere Industriehalle in Waltenhofen bei Kempten. Ganz unbedarft war er nicht. „Mein Vater war lange im Sondermaschinenbau mit einem eigenen Betrieb tätig – ich kenne von klein auf das Leben mit der Selbstständigkeit“, erklärt Reh. Neben seinen Vater unterstützen ihn heute drei Mitarbeiter. Auf die Frage, wie er auf den Firmennamen „Der Span“ gekommen sei, zeigt er auf eine große Fotografie eines einzelnen Spans. „Während der Namensfindung erinnerte ich mich, dieses Bild auf einer Hausausstellung bei Hermle gesehen zu haben, und fand es äußerst passend“, schmunzelt der Jungunternehmer.
Anfangs halfen ihm die Kontakte zum ehemaligen Arbeitgeber. Für ihn fertigte er einfache Werkstücke wie Winkel. „08/15-Teile“, wie sie Matthias Reh bezeichnet. „Wir hatten ja nur ältere Maschinen, mit denen wir doch weit entfernt von einer Hochpräzisionsbearbeitung waren.“ Das änderte sich 2015, als sich Reh dazu entschied, das in die Jahre gekommene Fräszentrum des Typs C 1200 U durch eine C 42 U der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG zu ersetzen.
Der Erfolg überzeugt selbst die Bank
„Wir haben uns natürlich im Vorfeld bei verschiedenen Herstellern umgeschaut. Was aber eindeutig für eine Hermle sprach, waren meine Erfahrungen sowie der Service“, erzählt Reh. Er arbeitete schon während seiner Lehre auf den Bearbeitungszentren des Gosheimer Maschinenbauers, und für die übernommene C 1200 U musste er immer öfter den Servicetechniker anrufen. „Sowohl das Engagement als auch die Ersatzteilverfügbarkeit waren stets top, obwohl unsere Maschine schon fast 20 Jahre alt war. Da fiel uns die Entscheidung leicht.“ Nicht ganz so einfach verliefen die Gespräche mit der Bank: „Für ein so kleines Unternehmen ist es eine sehr große Investition. Und dass wir erst zwei Jahre am Markt waren, sorgte für zusätzliche Vorsicht von Seiten der Bank“, gibt Reh zu.
Diese Diskussion musste er künftig nicht mehr führen. Denn welchen Umschwung das neue 5-Achsen-Bearbeitungszentrum bewirkte, hatte selbst der Firmengründer nicht erwartet. Durch die Möglichkeit, verschiedene Materialien zu aufwändigen Formen fräsen zu können, änderte sich sowohl das Teilespektrum als auch der Kundenstamm. „Die Maschine kam im November 2015, und über Weihnachten fertigten wir schon die ersten komplexen Werkzeugträger für die Lebensmittelbranche“ erinnert sich Reh. „Damit war ich im High-End-Sektor drin.“
Ecken und Kanten sind verboten
Die Anforderungen unterschieden sich grundlegend von den einfachen Anfangsteilen. Damit Maschinen für die Lebensmittelbearbeitung eingesetzt werden können, müssen sie höchsten hygienischen Standards entsprechen. Die einzelnen Komponenten dürfen daher nach der Bearbeitung keine Rillen, scharfe Ecken oder versteckte Kanten aufweisen. Sie werden meist aus der austenitischen Edelstahlsorte 1.4301 hergestellt. Das auch VA-Stahl genannte Material lässt sich leicht reinigen, stellt jedoch hohe Anforderungen an die Fräsbearbeitung. „Es ist besonders zäh und verzieht sich recht schnell durch Spannungen im Rohmaterial“, erklärt Reh. „Muss auf einer Seite zum Beispiel viel Substanz abgetragen werden, gelingt es nur mit entsprechendem Know-how, dem spannungsbedingten Verzug entgegen zu wirken und am Ende ein ebenes Teil zu erhalten.“
In den folgenden beiden Jahren etablierte sich Der Span zunehmend als Lieferant von Maschinenkomponenten ab Losgröße 1 für die Lebensmittelindustrie und erreichte ebenso schnell seine Kapazitätsgrenzen.
Einstieg in die Automation
Im April 2017 erweiterte Matthias Reh seinen Maschinenpark um eine C 400 U mit HS flex-System. „Wir waren gezielt auf der Suche nach einer Anlage mit Automation, da wir Werkstücke mit sehr langen Laufzeiten zu fertigen hatten.“ Das Handlingsystem von Hermle überzeugte durch seine intuitive Anwendung und Logik. Zwei Speichermodule mit Platz für sechs 500 mm x 400 mm sowie neun 400 mm x 400 mm große Paletten sorgen für ausreichend Pufferkapazität und ermöglichen das hauptzeitparallele Rüsten.
Was sagte die Bank zu der neuen Investition nach nur zwei Jahren? „Die C 42 U hatte uns im Umsatz so hochgezogen, dass die Bank bei der C 400 U keine Einwände mehr hatte“, schmunzelt Reh. Mittlerweile ist das 2017 gekaufte Bearbeitungszentrum zu 100 % ausgelastet: Während der bemannten Schicht findet die Schruppbearbeitung statt, da diese nur unter Aufsicht laufen soll. Über Nacht und am Wochenende erfolgt dann die Schlichtbearbeitung. „Allein diese Feinbearbeitung dauert pro Werkstück zehn bis 14 Stunden. Daher waren wir gezielt auf der Suche nach einer zuverlässigen Automationslösung“, erläutert der Jungunternehmer. Seine Erwartungen haben sich voll erfüllt. Reh bezeichnet die Maschine als Zugpferd des Unternehmens.
Die Gewissheit, dass der Prozess störungsfrei läuft, gibt ihm das zentrale Überwachungstool HIMS (Hermle Information-Monitoring Software). Neben dem Live-Status und einer detaillierten Auswertung der Statushistorie benachrichtigt ihn die Software per Mail, falls ein Fehler oder ein unerwartetes Ereignis auftritt. „Die Maschine ist produktiv und ich habe mein Wochenende frei“, sagt der Chef zufrieden.
Reines Drehkonzept hat ausgedient
Eine beachtliche Entwicklung bis hierher, die aber mit der Automationslösung noch nicht zu Ende war. Als Matthias Reh eine alte Drehmaschine aus der Gründungszeit ersetzen wollte, kontaktierte er direkt Hermle. „Unsere Drehteile mussten oft noch auf die Fräsmaschinen, da mindestens noch eine Bohrung oder eine Nut fehlte. Für uns war damit klar, dass wir eine Maschine brauchen, die beides kann.“ Damit fokussierte er sich auf die Bearbeitungszentren der High-Performance-Line mit Mill-Turn-Funktionalität (MT). Vom ersten Kontakt bis zum Kaufvertrag verging nur wenig Zeit: Anfang 2019 erhielt er das Angebot, nach der Hausausstellung, die zwei Wochen später stattfand, eine Vorführmaschine vom Typ C 42 U MT. „Wir klärten mit der Bank die Finanzierung, nahmen das Fräs-Dreh-Zentrum auf der Hausausstellung in Gosheim nochmal genau unter die Lupe und unterschrieben den Vertrag. Das ging so schnell, dass wir uns keine Gedanken über mögliche Alternativen machten“, erinnert sich Reh.
Mit der neuen Fertigungsmöglichkeit kamen auch neue Kunden aus der Medizintechnik und der Energiebranche hinzu. Die Herausforderung hierbei ist die Materialvielfalt. So bearbeiten Reh und sein Team auf der C 42 U MT sowohl Stahlguss als auch Titan. Dabei sind die Formen etwa von Ventilen oft ähnlich oder gar identisch. Lediglich das Material ist dem Einsatzzweck angepasst. Die Geometrien seien dabei weniger problematisch: „Auf der Hermle-Maschine ist eigentlich nichts komplex, wenn man die richtige Bearbeitungsstrategie im Kopf hat“, meint der Industriemechaniker.
Ganz so simpel ist es dann doch nicht. „Anfangs habe ich die Technologie unterschätzt“, gesteht Reh. „Zum Beispiel ist es sehr wichtig, wie das Bauteil gespannt wird. Sonst entstehen bei der drehenden Bearbeitung gefährliche Unwuchten.“ Zwei bis drei Wochen habe daher die Einarbeitungszeit länger gedauert als bei den reinen Fräszentren. „Jetzt läuft die MT ebenso zuverlässig und stabil wie die anderen Maschinen.“
Maschinenpark dient als Verkaufsargument
Auch wenn das Fräs-Dreh-Zentrum erst seit September 2019 im Einsatz ist, hat sich für das junge Unternehmen die Investition doch bereits gelohnt. „Die Tatsache, dass wir auf Hermle-Maschinen fertigen, erübrigt oft die Frage, ob wir einem Auftrag auch aus qualitativer Sicht gewachsen sind“, berichtet Reh und wirkt fast etwas erstaunt dabei, dass Hermle durchaus ein Verkaufsargument ist.
Die drei Maschinen aus Gosheim sind alle voll ausgelastet. Natürlich hat sich die Produktivität gesteigert, wobei das differenziert zu betrachten ist: „Wir sind ja mit uralten Anlagen gestartet“, relativiert Reh und zieht ein durchweg positives Fazit: „Ich habe es nie bereut, die Hermle-Maschinen gekauft zu haben. Neben der Qualität und der Präzision überzeugte uns von Anfang an der Service, der für jedes Problem eine Lösung parat hatte.“
Kontakt:
Berthold Hermle AG
Industriestr. 8–12
78559 Gosheim
www.hermle.de
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