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Fertigungszelle liefert sicherheitsrelevante Teile für Seilbahnen

Automatisierte Fertigungszelle
Anlage fertigt zuverlässig sicherheitskritische Teile für Seilbahnen

Für die prozesssichere Fertigung sicherheitskritischer Bauteile hat Seilbahnhersteller Doppelmayr in ein automatisiertes Fertigungssystem von Grob investiert. Mit der Anlagen – sie besteht aus vier Universalzentren des Typs G750, einem Palettenspeicher und einem zentralen Werkzeugmagazin – konnten gleich mehrere Herausforderungen gelöst werden.

» Katharina Kreher, Marketingreferentin, Grob-Werke, Mindelheim

Als Seilbahn-Hersteller hat es Doppelmayr fast ausnahmslos mit sicherheitskritischen Bauteilen zu tun. Um deren Zuverlässigkeit zu gewährleisten, verarbeitet das fast 130 Jahre alte Familienunternehmen in Wolfurt bei Bregenz hochvergüteten, geschmiedeten Stahl. An dem schwer zerspanbaren Material hätten sich schon viele Werkzeugmaschinenhersteller die Zähne ausgebissen, sagt Nicolay Schnitzer, Leiter Mechanische Fertigung.

Vorgegebene Bearbeitungszeit um fast die Hälfte unterboten

Um zwei Maschinen aus dem bestehenden Equipment zu ersetzen und den steigenden Kapazitätsanforderungen gerecht zu werden, machte sich Schnitzer auf die Suche nach einer verketteten Anlage. Obwohl die Österreicher ihnen bekannte Marken vorziehen, fragten sie bei mehreren Herstellern ein Konzept und eine Zeitstudie an, um die beste Alternative zu finden. Zudem galt es, grundsätzliche Fragen zu klären. Etwa: Wer bietet was an? Wer hat die passende Spindel? Wessen Maschine hat die richtige Dynamik? Oder: Wer bietet einen Palettenwechsler zum System an? Das Ergebnis der Zeitstudie war eindeutig. Obwohl nahezu alle Anbieter die vorgegebene Bearbeitungszeit des Referenzbauteils unterbieten konnten, war die Universalmaschine G750 von Grob die mit Abstand dynamischste. Mit ihr konnte die Bearbeitungszeit um 45 % reduziert werden.

Konzept reduziert Reinigungsaufwand

„Da wir schon eine Universalmaschine von Grob – eine G550 der zweiten Generation – im Einsatz hatten, waren wir von Anfang an von der Technologie überzeugt“, gibt Schnitzer zu. Denn durch die Tischkinematik bestehe in Verbindung mit der horizontalen Spindel die Möglichkeit, die Paletten nach der Bearbeitung durch ein Spül- und Schwenkprogramm so sauber zu bekommen, dass quasi keine Späne mehr auf der Vorrichtung, der Palette oder dem Werkstück zu finden sind. Die Kühlmittelverschleppung lasse sich so auf ein Minimum reduzieren. Das mag bei einer Palette keine Rolle spielen. Wenn aber nach einem Wochenende 80 fertige Paletten im System stehen und jede auch nur 10 min Reinigungszeit erfordert, bis wieder ab- und aufgerüstet werden kann, dann summiert sich das.

Kompakte Bauweise löst Platzprobleme

Ein weiteres für Doppelmayr wichtiges Argument war, dass die G750 den geringsten Platzbedarf von allen angebotenen Maschinen beanspruchte. Zum einen hat sie einen integrierten Kühlmitteltank, Späneförderer und Papierbandfilter, was für eine kurze Installationszeit und eine kompakte Aufstellfläche sorgt, zum anderen besteht die Möglichkeit, die Maschine direkt in den Arbeitsraum zu beladen. Dadurch ist ein zusätzlicher Palettenwechsler an der Maschine überflüssig.

Durch das Konzept des G-Moduls waren Mehrfach-Aufspannungen möglich, die ein weites Schwenken der Rundachse in den negativen Bereich erfordern, was auf anderen Maschinen so nicht darstellbar gewesen wäre. „Das eröffnet neue Möglichkeiten, die ein Um- und Weiterdenken bei den Aufspannmöglichkeiten und in der Vorrichtungsauslegung erfordern“, sagt Schnitzer. Zudem kann die G750 von oben beladen werden. Dadurch kann sie bei einem Ausfall des Roboters als Stand-Alone- Maschine weiter betrieben werden.

Roboter versorgt mit Paletten und Werkzeugen

Auch bei Doppelmayr stehen in der Fertigung die Steigerung der Effizienz und eine – dank Automation – hohe Produktivität im Fokus. Entscheidende Forderungen waren deshalb ein externer Palettenspeicher mit bis zu 120 Paletten und ein zentrales Werkzeugmagazin mit 870 Plätzen. Die Platzprobleme ließen sich mit der G750 vergleichsweise einfach lösen, weil sie ohne Palettenwechsler automatisiert werden kann. Das sparte zum einen Geld und zum anderen bleibt der gute Zugang zum Arbeitsraum erhalten.

1100 Werkzeuge für vier Maschinen

Beim zentralen Werkzeugmagazin ging es in erster Linie um die Frage der wirtschaftlichen Darstellung. Jede der vier G750-Universalmaschinen hat zwar einen Werkzeugwechsler mit 60 Plätzen, aber keinen zusätzlichen externen Speicher. „Ein weiterer Speicher für 200 Werkzeuge an jeder Maschine wäre aus Platzgründen nicht möglich gewesen“, erklärt Schnitzer. Gelöst wurde das Problem durch die Kombination des zentralen Werkzeugspeichers mit einem Roboter zum Transport der Werkzeuge. Zusammen mit den maschinenintegrierten Magazinen bietet das Gesamtsystem Platz für 1.110 Werkzeuge. Über ein Portalsystem versorgt der Roboter die einzelnen Maschinen aus dem zentralen Speicher.

Arbeitsraum bleibt gut zugänglich

Eine weitere Besonderheit der Anlage bei Doppelmayr: Jedes Werkzeug kann auf jeder Maschine verwendet und jedes Werkstück auf jeder Maschine bearbeitet werden. Und: Im Vergleich zu anderen Konzepten benötigt sie die kleinste Aufstellfläche.

Kontakt:
Grob-Werke GmbH & Co. KG
Industriestr. 4
87719 Mindelheim
Tel.: +49 8261 996–0
info@grobgroup.com
www.grobgroup.com

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