Seit 1870 liefert Edscha hochwertige Scharniere – anfangs für Pferdekutschen und ab 1913 für die Automobilindustrie. Mittlerweile ist das Unternehmen Marktführer bei Türscharnieren und Türfeststellern und produziert europaweit an neun Standorten, drei davon in Deutschland. Um aus Baustahl-Rohlingen mit höchster Präzision Scharniere zu fertigen, setzt Edscha, unter anderem im Werk im bayerischen Hengersberg, seit Längerem auf die Sonderwerkzeuge der K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH aus dem rheinland-pfälzischen Sien. Zu den wesentlichen Merkmalen dieser Tools zählt eine besonders lange Standzeit – ein wichtiger Faktor in allen Branchen, in denen zerspant wird. Ein häufiger Wechsel der Werkzeuge aufgrund eines zu hohen Verschleißes schmälert die Effizienz der Bearbeitungsprozesse. Um lange Standzeiten zu erreichen, passt Müller seine Werkzeuge gezielt an die Anforderungen und Bedingungen bei den Kunden an. Die Werkzeugspezialisten analysieren genau, welches Material wie bearbeitet werden soll und entwickeln zusammen mit dem Kunden die bestmögliche Lösung.
Durch spezielle Beschichtungen, die Müller zusammen mit Partnern entwickelt, lassen sich die Standzeiten im Vergleich zu Standardbeschichtungen sogar verdoppeln. Doch auch das beständigste Werkzeug ist irgendwann verschlissen. Dann können die Werkzeuge mehrere Male nachgeschliffen und weiter eingesetzt werden. Danach lassen sie sich aufgrund der vorgegebenen Geometrie nicht mehr aufbereiten.
Normalerweise ist damit das Ende des Werkzeuglebens erreicht und der Bohrer oder Fräser muss ersetzt werden. Da die Werkzeuge meist aus Vollhartmetall bestehen, entstehen bei ihrer Herstellung CO2-Emissionen. Besonders in der Automobilindustrie ist die Reduktion von CO2-Emissionen entlang der gesamten Lieferkette eine wichtige und große Herausforderung. Deshalb hat Müller gemeinsam mit Edscha ein Verfahren entwickelt, um Werkzeuge zu recyceln und dadurch die CO2-Emissionen durch den Wegfall von neuem Hartmetall um bis zu 14 t pro Jahr zu reduzieren.
Neues Werkzeug aus altem Hartmetall
„Wir bei Müller verstehen uns nicht nur als Werkzeughersteller, sondern vor allem als Partner für unsere Kunden“, erklärt Matthias Klinke, Außendienstmitarbeiter für Bayern bei Müller. „Wir unterstützen Kunden dabei, Prozesse zu optimieren. Dabei entstand die Idee, Werkzeuge, die nicht mehr nachgeschliffen werden können, zu recyceln“. Dadurch gelangt das Hartmetall in einen neuen Lebens-Kreislauf und wird nachhaltiger genutzt. „Alleine durch das Wiederaufbereiten der Werkzeuge wird einiges an Material und Ressourcen gespart“, sagt Klinke.
Der Ablauf unterscheidet sich dabei nur in einem entscheidenden Punkt von der Neuproduktion: Das neue Werkzeug entsteht aus einem alten. Wenn ein Werkzeug nicht mehr nachgeschliffen werden kann, schickt es Edscha an Müller und bestellt eine Alternative. Die Experten in Sien kappen den verschlissenen Schneidenteil ab, schleifen den unverbrauchten Teil rund und arbeiten die neue Geometrie ein. Anschließend wird beschichtet – und fertig ist das neue Werkzeug aus altem Hartmetall! „Unsere recycelten Werkzeuge haben die gleich lange Standzeit wie Neuwerkzeuge. Sie können auch genauso nachgeschliffen werden“, bestätigt Klinke. Dem Anwender entstehe dadurch also kein Nachteil, vielmehr habe er die selbe Qualität wie bei einem Neuwerkzeug. Laut Berechnungen, die auf Durchschnittswerten für die CO2-Emissionen bei der Produktion von Hartmetall basieren, können so 14 t CO2 jährlich eingespart werden. Dieser Wert variiert laut Klinke je nach Werkzeuggröße: Je mehr Varianten daraus hergestellt werden können, umso größer der Einspareffekt.
Rohmaterial wird besser ausgenutzt
Durch das Verfahren wird die Materialverschwendung an Hartmetall stark reduziert. Je nach Größe des Ausgangswerkzeugs können so mit der Zeit mehrere neue Werkzeuge entstehen. Durch das Kappen des Schneidenteils reduziert sich die Gesamtlänge. Irgendwann sind die Bohrer, Fräser und Co. zu klein, um daraus ein neues Werkzeug herzustellen. Erst dann ist das Ende des Lebenszyklus erreicht. Auf dem Weg dahin wird das Maximum aus dem Material herausgeholt, ohne Qualitäts- oder Standzeitverlust. „Prinzipiell können wir Werkzeuge aller Hersteller recyceln“, sagt Klinke. „Bei unseren eigenen haben wir den Vorteil, dass wir das Substrat genau kennen. Das ist bei Dritt-Werkzeugen nicht immer der Fall. Dennoch finden wir immer eine gute Lösung.“
Bei Edscha ist man begeistert: „Die Zusammenarbeit mit Müller war von Anfang an toll. Nicht nur die Qualität der Werkzeuge, sondern auch das Know-how zum Aufbereiten überzeugen“, berichtet Oswald Martin, Prozessverantwortlicher bei Edscha in Hengersberg. Die Idee des Werkzeugrecyclings sei sehr gut umgesetzt worden, die Qualität und Standzeit gewohnt hoch und es werde CO2 eingespart. „Davon profitieren auf lange Sicht auch unsere Kunden: Hohe Qualität der Produkte bei reduzierten Emissionen in der Lieferkette.“
Matthias Klinke bezeichnet das Werkzeugrecycling als echtes Erfolgsmodell. Mittlerweile nutzen neben Edscha auch weitere Müller-Kunden aus verschiedenen Branchen das Verfahren. „Unseres Wissens sind wir der einzige Hersteller auf dem deutschen Markt, der dieses Verfahren anbietet. Das macht uns schon ein bisschen stolz“, schließt Klinke. (mw)
Kontakt:
K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH
Fürst-Dominik Straße 44
55758 Sien
Tel.: +49 6788 9798–0
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www.mueller-sien.de
