Der Stoff, aus dem die automobile Zukunft ist

Um die reibungslose Markteinführung des BMW i3 im Jahr 2013 sicherzustellen, hat das Joint Venture SGL Automotive Carbon Fibers die Carbonfaserherstellung für die Fahrgastzelle des Leichtbauautos bereits jetzt begonnen. Die beiden Produktionslinien des Werks in Moses Lake im US-Bundesstaat Washington haben laut Firmenangaben eine Kapazität von jährlich 1500 t. Insgesamt 100 Mio. US-$ investierten die Muttergesellschaften in die Anlagen. Die hier produzierten Fasern werden im deutschen Wackersdorf zu leichten Carbonfaser-Gelegen weiterverarbeitet. Aus diesem Ausgangsmaterial wird das BMW-Werk in Landshut CFK-Bauteile und -Komponenten herstellen. Die Endmontage des neuen BMW i3 erfolgt dann in Leipzig.

Die Anlage in Moses Lakes umfasst derzeit rund 24 ha mit Erweiterungsoption. Bis 2013 sollen insgesamt 80 neue Arbeitsplätze entstehen. Ausschlaggebend für die Standortwahl waren laut Angaben die dort verfügbare regenerative Energie aus Wasserkraft sowie die Stromkosten. Die Produktion erfolge ausschließlich aus lokal verfügbarer, aus Wasserstoff gewonnener Energie.

Die nachhaltig gestaltete Wertschöpfungskette sowie der emissionsfreie Elektroantrieb würde die Emissionen des BMW i3 im Lebenszyklus gegenüber einem hocheffizienten Fahrzeug mit Verbrennungsmotor nochmal um mindestens ein Drittel minimieren, heißt es. Werde das neue Elektroauto mit Strom aus regenerativen Energien betrieben, sinke der Wert sogar um deutlich mehr als 50 %.

In dem neuen Stromfahrzeug kommt eine sogenannte LifeDrive-Architektur zum Einsatz. Das Life-Modul als zentraler Bestandteil des Designs besteht größtenteils aus einer hochfesten und sehr leichten Fahrgastzelle aus CFK. Für BMW-Vorstandschef Norbert Reithofer sind Karbonfasern „ein Schlüsselelement für die Automobilindustrie des 21. Jahrhunderts“. Sie würden die Art und Weise verändern, wie künftig Automobile entwickelt und gebaut werden. dk