Vom 7. bis 8. März veranstaltet das Institut für Kunststoffverarbeitung der RWTH Aachen das 26. internationale Kolloquium, flankiert von Ausstellern aus der Industrie. Das Motto „Integrative Kunststofftechnik“ deutet auf die großen Fortschritte hin, die in Produktivität und Funktionalität zu erzielen sind.
„Integrative Kunststofftechnik“ meint die kombinierte Betrachtung von Produktentwicklung und Verarbeitungsprozessen – und sorgt bereits heute für beträchtliche Produktivitätsfortschritte. Über die neuesten Möglichkeiten können sich Fachleute auf dem 26. IKV-Kolloquium in Aachen informieren, erstmals unter der Leitung von Prof. Christian Hopmann, dem neuen Chef des IKV.
Hopmann will die Zusammenarbeit mit der Industrie noch forcieren. Als einen ersten Hinweis darauf werden auf dem Kolloquium in vier Workshops mit Referenten aus der Industrie über aktuell übergreifende Themen diskutiert. Das komplette Kolloquiums-Programm ist im Netz bereits einsehbar*.
Einige Highlights vorneweg: Neuerdings lassen sich Spritzgussteile noch im Werkzeug mit einer superhydrophoben Oberfläche ausstatten, um ihnen eine selbstreinigende Wirkung zu geben. Dazu verhilft eine Mikrostruktur, wie sie durch den Lotuseffekt bekannt wurde. Doch der herkömmliche Spritzgießzyklus taugt dafür nicht. Die Schmelze kühlt zu schnell ab, um die Struktur anzunehmen. Das IKV löst dieses Problem durch Integrieren eines Lasers ins Werkzeug, der die betreffenden Partien lokal erhitzt, kurz bevor die Schmelze einschießt. Wird nun ein Wassertropfen auf den frisch entformten Demonstrator gesetzt, lässt sich dieser wie eine Kugel über die noch warme Oberfläche jagen.
Beim Spritzgießen hohler Teile stellt das IKV eine Alternative zur Fluidinjektion vor: Das Injizieren kleiner Projektile. Vorteile des neuen Verfahrens sind geringere Wanddickenschwankungen und glattere Oberflächen.
Endkonturnahe Preforms mit thermoplastischer Matrix und definierten Faserrichtungen können durch das ebenfalls neue 3D-Faserspritzen hergestellt werden. Die zwischen 12,5 und 50 mm langen Fasern schmilzen in einem Heißluftstrom an und werden durch Pressen zum Preform konsolidiert. Der teure Textilherstellungsschritt entfällt dabei ebenso wie das Drapieren in die Form und der bisher unumgängliche Verschnitt.
Sollen thermoplastische, endlosfaserverstärkte Kunststoffe („Organobleche“) umgeformt werden, galt bisher 250 °C als maximale Temperatur, um die Membrane zu schützen. Eine neue Prozessführung rückt diese Grenze nach oben, so dass jetzt auch PA6.6 und PPS verarbeitet werden können. os
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