Auch für die Hersteller von Großkomponenten – etwa für Windkraftanlagen – steigt der Zeit- und Kostendruck zunehmend. Um sowohl die Bearbeitungsqualität als auch die Durchlaufzeiten zu verbessern, setzt Anlagenbauer DMR auf MRT-Frästische mit Neigungsvorrichtung von Rückle.
Aufwendige Produktionsabläufe und kompliziertes Handling zu vermeiden, ist für einen Windkraftanlagenbauer mit großen Hürden verbunden – etwa einer 80 t schweren Nabe. Sie muss in verschiedenen Arbeitsschritten bearbeitet werden. Angesichts der Bauteilgröße und des schwierigen Handlings ist es besonders anspruchsvoll, einen effizienten Gesamtprozess zu etablieren.
Neben der präzisen Bearbeitung von Bauteilen für Windkraftanlagen fertigt die DMR Produktionsgesellschaft mbH in Rostock auch Turbinenkomponenten und führt verschiedene Montageprozesse durch. Um völlig unterschiedliche Großkomponenten auf einer standardisierten Anlage zu bearbeiten, kommen häufig so genannte Einzweckvorrichtungen zum Einsatz. Sie sorgen für die richtige Position des Werkstücks auf dem eingesetzten Rundtisch und stellen dabei sicher, dass der Fräser immer im 90°-Winkel aufs Werkstück trifft. Diese Vorrichtungen müssen allerdings für jedes Bauteil speziell hergestellt werden. Das ist zeitaufwendig und teuer. „Wir setzen deshalb auf eine andere Lösung, die den Gesamtprozess und das Handling des riesigen Bauteils deutlich vereinfacht“, erzählt Klaus Safian, verantwortlich für die Arbeitsvorbereitung bei DMR. „Dabei verstellen wir einfach je nach Werkstück den Rundtisch.“ Zum Einsatz kommt dabei der MRT-Rundtisch mit Neigungsvorrichtung des Maschinenbauers Rückle GmbH aus Römerstein-Böhringen. Er lässt sich je nach Anforderung um bis zu 5° neigen.
„Unser Ansatz bei der Entwicklung dieser Lösung lag auf der Hand, denn auch beim Fräsen großer Werkstücke gibt es im Grunde nur zwei Möglichkeiten: Entweder man neigt das Werkstück oder das Werkzeug“, erklärt Rückle-Geschäftsführer Felix Schöller. „Mit dem MRT-Rundtisch mit Neigungsvorrichtung nutzen wir die erste Möglichkeit. Das ist bei großen Komponenten der kostengünstigere, stabilere und somit prozesssichere Weg.“
Gleichzeitig profitiert der Anwender von einer hohen Bearbeitungsqualität. Die Positioniergenauigkeit des Rundtisches liegt bei weniger als ± 2 Winkelsekunden, die Plan- und Rundlaufgenauigkeit bewegt sich im µm-Bereich. Zusätzlich sorgt ein breites Dämpfungsband innerhalb der Rundtischkonstruktion dafür, dass unerwünschte Schwingungen beim Fräsen unterbunden werden. Davon profitieren auch die eingesetzten Werkzeuge, deren Standzeit ansteigt, und die Bearbeitungspräzision.
DMR ist mit der Rundtischlösung zufrieden. Neben der hohen Bearbeitungsqualität ist es dem Rostocker Anlagenbauer gelungen, auch die Durchlaufzeit pro Werkstück deutlich zu verkürzen und die Fertigungskosten zu senken.
Die erzielte Prozessoptimierung ist auch das Ergebnis der engen Zusammenarbeit und dem intensiven Austausch zwischen den DMR-Produktionsplanern und Rückle. Geschäftsführer Schöller sagt: „Jede unserer Lösungen erarbeiten zusammen mit dem Kunden. Auf diese Weise entstehen Anlagen, die für deutliche Produktivitätssprünge sorgen.“ hw
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