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Elektronische Helfer unterstützen den Bediener

Werkzeugmaschinen: Assistenzsysteme erleichtern die tägliche Arbeit der Werker
Elektronische Helfer unterstützen den Bediener

Moderne Fertigungsjobs stellen immer höhere Anforderungen an die Nutzer von Werkzeugmaschinen. Damit Effizienz, Qualität und Wirtschaftlichkeit darunter nicht leiden, gibt’s Assistenzsysteme, die den Anwender unterstützen.

„Intelligence in Production“ lautete das Leitthema der EMO in Hannover. Zentrale Aspekte waren dabei die Exzellenz, die Effizienz und die Intelligenz von Fertigungsprozessen. Doch ohne moderne Informationstechnik ist das nicht mehr zu bewältigen. Häufig fiel in diesem Zusammenhang auch das Stichwort Industrie 4.0. Und tatsächlich zeigten einige Aussteller Meilensteine auf dem Weg zur „Vierten Industriellen Revolution“. Zu den Highlights der diesjährigen Weltleitmesse für die Metallbearbeitung zählt sicher die Bedienphilosophie Celos von DMG Mori.

Laut der Bielefelder DMG Mori Seiki AG – seit Oktober firmieren die Werkzeugmaschinenbauer Gildemeister und Mori Seiki offiziell als DMG Mori Seiki – vereinfacht und beschleunigt Celos den Prozess von der Idee zum fertigen Produkt und schafft zudem die Basis für eine papierlose Fertigung. Dazu ermöglichen Apps dem Anwender die durchgängige und digitalisierte Verwaltung, Dokumentation und Visualisierung von Auftrags-, Prozess- und Maschinendaten. Darüber hinaus ist das System kompatibel zu PPS- und ERP-Systemen, vernetzbar mit CAD/CAM-Anwendungen und offen für zukunftsweisende App-Erweiterungen. DMG-Mori-Vorstandsmitglied Christian Thönes ließ im Rahmen der EMO durchblicken, dass es über die zwölf zur Premiere vorgestellten Apps hinaus bereits vielfältige Ansätze und Ideen gäbe, die tägliche Arbeit der Kunden mit dem System weiter zu vereinfachen und zu beschleunigen.
Auf den ersten Blick bietet Celos dem Anwender eine einheitliche Bedieneroberfläche mit Touch-Funktionalität. Aber es sei viel mehr und könne viel mehr, betonte Thönes in Hannover. Der entscheidende Zusatznutzen für den Kunden generiere sich aus verschiedenen Apps wie Status Monitor, Job Manager oder Job Assistant.
Neben den Vorteilen für den Anwender zeigt sich am integrativen Zusammenspiel von Job Manager und Job Assistant auch die Skalierbarkeit des Systems für unterschiedlichste Unternehmensgrößen. So profitieren Kleinbetriebe mit einer hohen Eigenverantwortung der Werker insbesondere durch die Möglichkeit zur papierlosen Fertigung. Bereits weitgehend vernetzte Großbetriebe können hingegen über diese beiden Apps verschiedene Kompetenzen der Mitarbeiter organisieren und einsetzen. So kann etwa ein Facharbeiter zunächst alle Aufträge im Job Manager vorbereiten, während anschließend der Maschinenbediener vom Job Assistant detailliert angeleitet und geführt wird. Die jeweiligen Zugangsberechtigungen lassen sich über den personalisierbaren Status des neuen Smartkey organisieren, über den sich jeder Mitarbeiter an der 21,5“-Ergoline anmelden muss.
Celos wird es für alle neuen High-Tech-Maschinen von DMG Mori geben. Die Auslieferungen beginnen im 2. Quartal 2014.
Ein anderes Beispiel, wie Maschinenhersteller ihre Kunden bei der täglichen Arbeit unterstützen, ist das 5-Axis Auto Tuning System von Okuma, mit dem Anwender die Prozessgenauigkeiten ihrer 5-Achsen-Bearbeitungszentren des japanischen Herstellers erhöhen können.
Die Basis für dieses wie auch für andere Okuma-spezifische Assistenzsysteme bildet die CNC-Steuerung OSP-P300, deren Systemarchitektur die Vorteile von CNC und PC verbindet.
Mit dem 5-Axis Auto Tuning System kann jeder Anwender eines Okuma-5-Achsen-Zentrums geometrische Fehler seiner Maschine innerhalb weniger Minuten ermitteln und neutralisieren. Hierfür nutzt das System eine auf dem Tisch befestigte Referenzkugel und einen Messtaster. Nach dem Start des Messprogramms an der CNC ermittelt es die Tischlage in verschiedenen Winkeln. Aus den Messwerten ermittelt die Analysesoftware automatisch die geometrischen Fehler, errechnet Korrekturparameter und speichert diese in der CNC. Die Diagnose dauert in Abhängigkeit von der Anzahl der geometrischen Fehler lediglich 5 bis 10 min. Die Korrekturen sind unabhängig von der Betriebsart wirksam. Für die Bediener an der Maschine und die NC-Programmierer ändert sich nichts.
Das 5-Axis Auto Tuning System verbessert die Genauigkeit der 5-Achsen-Bearbeitung signifikant. Es ermittelt und berücksichtigt elf mögliche Geometriefehler an der Hauptachse. Durch das Kalibrieren rückt das Genauigkeitsniveau von 5-Achsen-Zentren laut der Okuma Europe GmbH in Krefeld näher an das von 3-Achsen-Präzisions-Zentren heran. hw
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