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Fertigung: Flexible Zelle sichert Qualität und kurze Reaktionszeiten

Fertigung
Flexible Fertigungszelle sichert hohe Qualität und kurze Reaktionszeiten

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Die Rosen-Gruppe sorgt mit ihren Inspektionsgeräten für die Sicherheit von Öl-Pipelines. Die Komponenten für die Geräte fertigen die Lingener auf einer automatisierten Fertigungszelle von Hermle.

„Am Ende geht es bei uns um Daten“, sagt Nico Goolkate. Gemeint sind Messdaten, gesammelt von technologisch anspruchsvollen Inspektionsgeräten – sogenannten Molchen –, die Veränderungen an oder in Pipelines frühzeitig entdecken. Entwickelt, gebaut und betrieben werden diese Molche von der Rosen-Gruppe, die damit weltweit für die Sicherheit von Gas- und Öl-Leitungen und damit den Schutz von Umwelt und Mensch sorgt. Zur Unternehmensgruppe gehört auch die Rosen Technology and Research Center GmbH, wo Goolkate Alternative Manager Shop Floor Machining ist.

Johannes Bolmer, stellvertretender Fertigungsleiter, erzählt: „2016 standen wir vor der Aufgabe, bei gleichem Personaleinsatz den Output zu erhöhen. Gleichzeitig sollte unsere Fertigung aber auch schneller und flexibler werden.“ Sie bestand bis dahin aus Stand-Alone-Maschinen – darunter auch eine C 20 von Hermle. Damit entsprach sie zwar den hohen Ansprüchen an Qualität und Präzision, bot aber zu wenig Kapazität.

Software übernimmt Auftragssteuerung

Um die Fertigungstiefe zu erhöhen sowie schneller und flexibler reagieren zu können, investierte Rosen in vier Bearbeitungszentren des Typs C 42 U von Hermle. Ein Robotersystem RS 2 L des Gosheimer Maschinenbauers verbindet die 5-Achsen-Zentren zur vollintegrierten flexiblen Fertigungszelle. Die Softwarelösung Soflex erfasst Maschinen- und Betriebsdaten, organisiert die Betriebsmittelbereitstellung und übernimmt die Feinplanung sowie die Auftragssteuerung. Das Programm kommuniziert sowohl mit den Bearbeitungsmaschinen als auch mit dem unternehmensinternen CAD/CAM- und ERP-System.

Die Installation fand in Etappen statt. Zunächst nutzte Rosen die vier C 42 U als Stand-Alone-Maschinen. Nach sechs Monaten folgte der RS2-Roboter samt Linearsystem und einem Magazin mit Platz für bis zu 250 Paletten unterschiedlicher Dimension. „Die Einarbeitung lief problemlos“, blickt Goolkate zurück. „Für die Bedienung des Robotersystems nahmen wir sowohl interne Schulungen als auch die Option der Produktionsbegleitung von Hermle in Anspruch.“

Heute werden auf den Bearbeitungszentren zu 70 bis 80 % Edelstähle, aber auch Inconell, Titan, Aluminium und Kunststoffe bearbeitet. Die Fertigung läuft an sieben Tagen pro Woche rund um die Uhr. „Die einzigen Probleme, die bislang auftraten, waren Softwarefehler. Maschinenseitig haben wir keine Beanstandungen“, berichtet Michael Schnittker. Als Process Professional Factory bei Rosen Technology and Research betreut er das 18-köpfige Automationsteam. Fünf bis sechs Bediener sind pro Schicht für die Linearanlage mit Roboter zuständig. Nach der zweiten betreuten Schicht arbeitet die Fertigungszelle personenlos über Nacht weiter. Dabei kommt ein weiterer Vorteil der Hermle-Maschinen zum Tragen: „Die 24/7-Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien braucht stabile Maschinen. Die C 42 U vibrieren nicht und laufen jederzeit hochpräzise“, sagt Schnittker.

Offenes Ohr und guter Service

Vom Sensorträger bis zu den Sensorgehäusen fertigt Rosen alle Frästeile für seine Inspektionssysteme auf den Bearbeitungszentren. Durch die Automatisierung erhofften sich die Messtechnik-Spezialisten eine Verdreifachung des Outputs. Nachdem diese Erwartung übertroffen wurde, projektierten die Verantwortlichen die nächste Ausbaustufe – weitere vier C 42 U mit RS 2 L-Roboter und Turmregal. „Wir fertigen pro Jahr rund eine Viertelmillion Teile. Davon müssen wir nach wie vor einige extern vergeben, was uns Zeit und Flexibilität kostet“, sagt Bolmer. Mit ausschlaggebend für die Investitionsentscheidung seien die hohe Präzision und Qualität der gefrästen Teile sowie die Zusammenarbeit mit dem Maschinenbauer gewesen. „Hermle hat immer ein offenes Ohr für uns, und der kompetente Service war jederzeit schnell zur Stelle.“

Aktuell liegt die Fertigungstiefe von Rosen bei 85 bis 90 %. Der Prozess läuft rund. Die kreative Idee entsteht in enger Zusammenarbeit zwischen Innovationszentrum und Factory. Die Konstruktion wird mittels CAD/CAM-System an die Bearbeitungszentren übergeben, und am nächsten Tag ist das georderte Bauteil für den Einsatz bereit.

Das technologische Herz von Rosen schlägt in Lingen. Das Familienunternehmen, 1981 vom Mess- und Regeltechniker Hermann Rosen gegründet, ist heute in über 120 Ländern aktiv. Mehr als 3300 Mitarbeiter sorgen neben der Inspektion und Reinigung von kilometerlangen Rohrleitungen auch für die Sicherheit von Tanks, Druckbehältern, Windkraftanlagen, Zügen und Antennenmasten. Der Standort an der Ems bildet nahezu den kompletten Entstehungsprozess der Inspektionsgeräte ab – vom kreativen Think Tank bis zur Endmontage. Da jede Pipeline und jede Industrieanlage einmalig ist, sind die Molche Einzelanfertigungen. Mit der hohen Fertigungstiefe wollen die Inspektionsspezialisten nicht nur die bestmögliche Qualität sicherstellen, sondern auch Flexibilität und kurze Reaktionszeiten. Denn: Sowohl Ersatzteile als auch neue Inspektionsgeräte müssen beispielsweise im Fall eines Ausfalls kurzfristig verfügbar sein. Das sei anders kaum zu realisieren, betont Nico Goolkate. (mw)



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