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Frisches Know-how fürs erfolgreiche Fertigen

In Kundenseminaren vermitteln Werkzeughersteller, wie ihre Produkte maximalen Nutzen bringen
Frisches Know-how fürs erfolgreiche Fertigen

Präzisionswerkzeuge | Wie und unter welchen Voraussetzungen sich moderne Werkzeuge effizient einsetzen lassen, das vermitteln die Hersteller in Seminaren. Wer offen für Neues ist und das Gelernte im Betrieb umsetzt, profitiert von deutlich wirtschaftlicheren Prozessen. §

Autor: Haider Willrett

„Viele Zerspaner unterfordern moderne Werkzeuge schlicht und ergreifend“, sagt Dr. Klaus Chistoffel. „Die Schneiden vertragen in der Regel deutlich höhere Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten als die in der Praxis vielfach genutzten Werte“, so der Leiter Produktmanagement und Design bei der Sandvik Tooling Deutschland GmbH in Düsseldorf weiter. Laut dem promovierten Ingenieur schätzen selbst erfahrene Maschinenbediener die Kosten für Verschleißwerkzeuge häufig völlig falsch ein. „Oft wird der Anteil an den Fertigungskosten auf 15 bis 20 Prozent beziffert. Tatsächlich sind es aber nur zwischen drei und fünf Prozent.“ Aufgrund des geringen Kostenanteils sei es meist erheblich wirtschaftlicher, die Prozessdaten ans Limit zu treiben und so die Produktivität zu maximieren, als die letzte Minute Standzeit aus einer Schneide zu kitzeln.

Von intensiver Anwendungsberatung über Seminare bis zu Online-Lernprogrammen
Moderne Zerspanwerkzeuge und deren ideale Einsatzbedingungen seien erklärungsbedürftig, sagen Klaus Christoffel und Christian Thiele, Pressesprecher bei der Tübinger Paul Horn GmbH, unisono. Um die Leistungsfähigkeit voll ausnutzen zu können, müssten die Prozessparameter an die jeweilige Anwendung angepasst werden. Und das schaffe nur, wer das nötige Wissen habe. „Fundiertes Know-how über die Werkzeuge und deren optimalen Betriebsparameter ist damit die Voraussetzung, das Potenzial der Prozesse auszuschöpfen und damit den maximalen wirtschaftlichen Erfolg zu erreichen“, sagt Thiele. Dieses Wissen vermitteln die Hersteller von Präzisionswerkzeugen auf unterschiedlichen Wegen. Das Angebot reicht von der intensiven und individuellen Anwendungsberatung über klassische Seminare – die entweder in den Schulungszentren der Werkzeughersteller oder beim Kunden stattfinden können – bis hin zu Online-Lernprogrammen.
Mit mehr als 100 Experten vermittelt Sandvik Coromant weltweit in 27 so genannten Productivity Centern die Theorie und Praxis rund ums Zerspanen. Pro Jahr schult das schwedische Unternehmen rund 13 000 Kursteilnehmer. Im Düsseldorfer Productivity Center finden jährlich zwölf 3-Tages-Seminare statt. Die Inhalte reichen von Zerspanungsgrundlagen über vertiefende Informationen zu den klassischen Fertigungsverfahren bis hin zum jüngsten Know-how für Sonderanwendungen und das Bearbeiten von Hochleistungswerkstoffen. „Das sind aber nur rund 20 Prozent der Kurse, die wir in Deutschland anbieten“, sagt Christoffel. „80 Prozent der Schulungen finden bei den Kunden statt.“
Selbst alte Hasen unter den Maschinenbedienern bestätigen im Anschluss an solche Seminare regelmäßig, dass sie einiges an Wissen dazugewonnen haben. Der oberste Produktmanager bei Sandvik in Düsseldorf ist überzeugt: „Das Know-how um moderne Verfahren, spezielle Prozesse oder das Zerspanen exotischer Materialien wird weiterhin in klassischen Schulungen vermittelt.“ Um sich das grundlegende Wissen anzueignen, könnten der Nachwuchs und andere Interessenten mittlerweile aber auch E-Learn-ing-Programme nutzen. Ende 2014 hatte das kostenlose Online-Lern-Programm von Sandvik weltweit rund 7000 Nutzer. Bislang nur in Englisch verfügbar, soll es Mitte des Jahres auch in Deutsch online sein.
Auch das Aus- und Weiterbildungsprogramm von Horn ist breit angelegt. Die Tübinger unterschieden laut Christian Thiele zwischen technischen Schulungen und persönlichkeitsbildenden Seminaren. „Letztere bieten wir allerdings nur unseren Mitarbeitern an. Unser Programm an Schulungen gliedert sich in fünf Bereiche: Aus- und Weiterbildung, Umschulung, Studium und Kundenseminare.“ Über ihre Horn-Akademie haben die Schwaben die IHK-Ausbildung zur Industriefachkraft für Schneidwerkzeugtechnik ebenso mit initiiert wie den Schwerpunkt Schneidwerkzeugtechnik innerhalb des Maschinenbaustudiums an der Dualen Hochschule Baden-Württemberg (DHBW). „Unsere Branche braucht hochqualifizierten Nachwuchs mit einem Spezialwissen, das bis dahin nicht vermittelt wurde. Mit unserer Initiative leisten wir einen Beitrag, diese Bedarfslücke zu schließen“, sagt Thiele.
Statt auf den eigenen Produkten liegt der Fokus auf dem Nutzen der Kunden
Im Bereich der Kundenschulungen bietet Horn zweimal pro Jahr acht verschiedene 1- bis 2-Tages-Seminare an. Die Nachfrage ist so groß, dass die anstehenden Frühjahrskurse längst ausgebucht sind. Die Schulungen mit maximal 20 Teilnehmern sind für eine breite Zielgruppe ausgelegt. Thiele betont: „Wichtig ist uns, dass die jeweilige Anwendung im Zentrum steht. Wir wollen keine Verkaufsveranstaltung, sondern den Teilnehmern den maximalen Nutzen bieten.“
Neben den Kursen an der Horn-Akademie können Kunden auch In-House-Seminare buchen, die die erfahrenen Kursleiter dann gezielt auf deren individuellen Bedarf abstimmen. „Aber“, betont Thiele, „die beste Schulung bringt nichts, wenn die Teilnehmer die neuen Erkenntnisse nicht auch in die Praxis umsetzen.“ Offenheit für neue Ansätze und Herangehensweisen sei eine weitere Voraussetzung für den Erfolg.
Anhand eines Beispiels verdeutlicht Thiele, welche Fortschritte möglich sind, wenn der Kunde bereit ist, sich auf neue Abläufe einzulassen: Ein Nutstoßseminar hatte das Interesse eines Kunden geweckt, der in verschiedene Bauteile aus 16MnCr5 Innenverzahnungen einbringen muss. Das Problem war, dass die Verzahnungen extern mit teuren Räumwerkzeugen gefertigt werden mussten und die Teile teilweise über eine Woche unterwegs waren. Um diesen Zeitverlust sowie Ungenauigkeiten infolge des Umspannens zu minimieren, sollten die Werkstücke nun direkt auf der Bearbeitungsmaschine beim Kunden verzahnt werden. Die Experten wählten eine angetriebene Stoßeinheit mit einem Grundhalter von Horn und dem Schneidplattentyp 117. Mit dieser Ausstattung lässt sich ein Zahn in rund 3 s fertig stoßen. Bei 125 Zähnen liegt die Bearbeitungszeit damit bei rund 375 s. Ein Los von 100 Teilen lässt sich damit nun innerhalb von 11 Stunden verzahnen. Die Wartezeit von rund einer Woche entfällt.
Ein ähnlich beeindruckendes Beispiel einer verbesserten Wirtschaftlichkeit hat auch Klaus Christoffel auf Lager. Beim Bearbeiten einer Kipphebelwelle aus dem Stahl SS1672 mit einem Fräser des Typs CoroMill R390 kamen zwei unterschiedliche Wendeschneidplatten zum Einsatz. Der Plattentyp GC 1025 erreichte bei einer Zustellung von 0,13 mm pro Umdrehung und einer Schnittgeschwindigkeit von 272 m/min eine Standmenge von 65 Teilen. Durch den Wechsel zum Plattentyp GC 1030 konnte die Zustellung auf 0,15 mm, die Schnittgeschwindigkeit auf 369 m/min und die Standmenge auf 130 Teile erhöht werden. Bei doppelter Standmenge verbesserte sich die Effizienz des Prozesses um mehr als 135 %.
Frisches Wissen aus Seminaren hilft, eingefahrene Abläufe zu modernisieren
Wenn ein Zerspaner beschließe, mit Hilfe moderner Fertigungstechnik seine Produktivität und Wirtschaftlichkeit zu verbessern, sei eine der wichtigsten Voraussetzungen für den Erfolg, die Mitarbeiter mitzunehmen, betont Jürgen Förster, Verkaufsleiter und Prokurist bei der Andreas Maier GmbH & Co. KG (AMF) in Fellbach. „In vielen Betrieben gibt es gute und erfahrene Werker, die jedoch an eingefahrenen Abläufen hängen und sich mit Neuem schwer tun. Sie gilt es abzuholen und in die Veränderungen einzubinden. Und genau dabei können Schulungen und Praxisseminare helfen.“
Das schwäbische Familienunternehmen bietet neben Rüstkostenseminaren, die in der Regel beim Kunden durchgeführt und explizit auf dessen Bedarf zugeschnitten werden, auch so genannte SMED-Seminare an. Die SMED-Methode befasst sich mit dem Optimieren von Rüstzeiten durch organisatorische und technische Maßnahmen. Als Ziele nennt Förster unter anderem reduzierte Losgrößen, Durchlaufzeiten und Bestände sowie eine höhere Flexibilität, die auch hilft Termine einzuhalten. „Wir wollen unsere Kunden damit in die Lage versetzen, Rüstvorgänge selbstständig zu analysieren und sie auf dieser Basis systematisch und methodisch zu optimieren“, sagt der AMF-Verkaufsleiter. Dass dies nicht nur im Bereich der Serienproduktion Erfolg verspricht, untermauert er mit einem Beispiel: „Im letzten Jahr investierte ein Prototypenbauer rund 280 000 Euro in eine Ausstattung mit unserem 0-Punkt-Spannsystem Zero-Point-Systems. Er betreibt eine reine Einzelteilfertigung, und bereits nach acht Monaten hatte sich die Investition vollständig amortisiert.“
Da im Sinne eines möglichst effizienten Einsatzes dieser Systeme durchaus der eine oder andere Kniff hilfreich ist, empfiehlt Förster insbesondere Neueinsteigern, unbedingt eine Montage- und Erstschulung. „Damit wollen wir auch das Risiko minimieren, dass eine nicht sachgemäße Nutzung zur Unzufriedenheit des Kunden führt.“ Nach der Schulung hätten Teilnehmer schon wiederholt so viele gute Ideen geäußert, wo und wie das 0-Punkt-System noch vorteilhaft einzusetzen wäre, dass mancher Betrieb mit der Umsetzung anfangs fast ein wenig überfordert gewesen sei, erzählt Förster.
Enge Toleranzen sind auch bei dem Spannmittelhersteller Röhm GmbH Pflicht. Ungenauigkeiten in den Produkten der Sontheimer würden sich sofort negativ auf die Bauteilgenauigkeit beim Anwender auswirken. Im Bestreben, nicht nur die Prozesssicherheit sondern auch die Produktivität zu verbessern, hat Röhm die Feinbearbeitung von Bohrungen untersucht und vor kurzem vielfach vom Ausspindeln aufs mehrschneidige Hochgeschwindigkeitsreiben umgestellt. Obwohl der Prozess des Reibens den Sontheimer Fertigungstechnikern durchaus bekannt war, entschlossen sich die Verantwortlichen zu einer Technologieschulung bei der Komet Group. Die Besigheimer sind langjähriger Lieferant für Bohr-, Ausspindel- und Reibwerkzeuge.
Schulungen sollen das Wissen für einen optimalen Fertigungsprozess vermitteln
Frank Stahl, Schulungsleiter bei Komet, will mit seinen Seminaren vor allem eines: „Dem Kunden das Wissen für einen optimalen Fertigungsprozess vermitteln. Dabei sind wir bewusst neutral und sprechen nicht nur über unsere eigenen Werkzeuge.“ Im Vorfeld einer solchen In-House-Schulung, wie sie bei Röhm stattfand, unternimmt Stahl in der Regel eine Betriebsbegehung. Dabei unterhält er sich auch mit den Mitarbeitern über eventuelle Schwierigkeiten.
Die Technologieschulung bei Röhm bestand zunächst aus Basisinformationen zu den relevanten Verfahren Feindrehen, Reiben und Glattwalzen. In Sontheim kommen alle drei Verfahren zum Einsatz. Die Gründe, weshalb das Feinbohren inzwischen in vielen Fällen vom Hochgeschwindigkeitsreiben abgelöst wurde, beschreibt Thomas Suckut so: „Wenn es auf hohe Genauigkeit ankommt, etwa bei Ventil-Bohrungen, konnten wir die Bearbeitungsdauer zum Teil auf zehn Prozent senken, und das bei höherer Prozesssicherheit.“ Gerade letztere ist laut dem Leiter Technologie und Ratio bei Röhm besonders wichtig, da die Losgrößen in der Regel zwischen drei und 100 Stück liegen, die Bauteile aber immer wiederkehrend sind. „Da können wir uns keine fünf Versuche leisten, bis die Bohrung passt.“
Die Technologieschulung richtete sich in erster Linie an ausgewählte NC-Programmierer, die in Sontheim auch für die Werkzeugtechnik verantwortlich sind. „Sie kommen alle aus der Praxis“, berichtet Suckut, „und sind quasi als Anwendungsfachleute eingesetzt, die sich nicht nur um die Programmierung kümmern, sondern ebenso die Werkzeugauswahl treffen und auch Versuche fahren, um die Zerspanung immer wieder zu optimieren.“
Bei der Auswahl des Reibwerkzeugs ist eine Reihe von Kriterien zu beachten. Laut Frank Stahl unterstützt bereits der Katalog eine vernünftige Werkzeug-Auswahl. Für das Feintuning im konkreten Einsatzfall sind die NC-Programmierer zuständig. Ihnen gab die Technologieschulung Antworten auf die Kernfragen: „Was passiert genau beim Reibvorgang? Welche Kräfte treten auf und wie kann ich diese so lenken, dass sie exakt bewirken, was ich möchte?“ Das Echo der Teilnehmer war durchweg positiv. Thomas Suckut, der selbst auch teilnahm, sagt: „Für mich war es hochinteressant zu lernen, wie man die Anschnittgeometrien der Reibahlen differenziert betrachtet und richtig anwendet. Auch der Hinweis aufs rechtzeitige Erkennen von Verschleißmerkmalen war sehr nützlich und hilft, die Qualität zu sichern und unnötigen Ausschuss zu vermeiden.“
Doch nicht nur die Hersteller von Werkzeugen oder Spannmitteln vermitteln ihren Kunden das nötige Know-how für den wirtschaftlichen Einsatz ihrer Produkte. Auch Handelshäuser und Systemlieferanten wie die Münchener Hoffmann Group, Wollschläger in Bochum oder Hahn+Kolb in Ludwigsburg haben ein fundiertes Angebot in Sachen Aus- und Weiterbildung. Hahn+Kolb unterstützt seit 2011 in seiner HK-Akademie sowohl Kunden als auch eigene Mitarbeiter mit theoretischem und praktischem Wissen rund ums Zerspanen. Der Informationsbedarf, insbesondere bei speziellen Themen und individuellen Lösungen, wächst laut Peter Staub. Diesen Trend, so der Verantwortliche für die HK-Akademie, habe das Unternehmen erkannt und biete neben allgemeinen Seminaren zum Zerspanen auch Kurse in den Bereichen Härteprüfung, Messtechnik und Kühlschmierstoffe an, wie auch Schulungen mit kundenspezifischen Inhalten, etwa zum effizienten CNC-Fräsen im Mikroformenbau.
Der Erfolg eines Unternehmens und die Qualifikation seiner Mitarbeiter hängen eng zusammen, unterstreicht Staub. Für Hahn+Kolb seien deshalb die Themen Personalentwicklung, Weiterbildung und erfolgreiche Kundenbetreuung untrennbar miteinander verbunden. Die Schulungen sollen bedarfsorientierte Inhalte mit hohem Praxisbezug bieten. „Kunden können auf Wunsch auch eigene Werkstücke mitbringen und wir besprechen die Herausforderungen gemeinsam“, erzählt Staub. Dadurch ergebe sich eine Win-win-Situation für beide Seiten: Die eigenen Mitarbeiter erfahren mehr über die konkreten Anforderungen beim Kunden und die Anwender erhalten Anregungen und frisches Know-how, um ihre Fertigkeiten zu vertiefen und auszubauen.
Auch beim Schärf-Spezialisten Vollmer Werke GmbH ist die Wissensvermittlung ein großes Thema. Der Hersteller von Schleif- und Erodiermaschinen bietet unter anderem Technologieschulungen fürs Sägen und über PKD-Werkzeuge. Auf dem Lehrplan der Biberacher stehen unter anderem die Instandhaltung und das Schärfen verschiedener Sägetypen oder von PKD-bestückten Werkzeugen. Das einwöchige Training rund um Werkzeuge mit Schneiden aus polykristallinem Diamant gibt detaillierte Einblicke in Werkzeugdaten oder verschiedene Erodierverfahren. Im Fokus steht das Bearbeiten von Holz, Metall oder Verbundwerkstoffen. Die Qualitätsbeurteilung und die Instandsetzung sind weitere Bestandteile der Seminare. Praxisübungen an manuellen und automatischen Maschinen runden die Technologieschulung ab.
Einig sind sich die befragten Experten darin: Wer von maximaler Wirtschaftlichkeit profitieren will, der muss dafür sorgen, dass das in den Seminaren vermittelte Wissen in der täglichen Betriebspraxis ankommt. Ein wichtiger Aspekt dabei ist auch der richtige Umgang mit verschlissenen Werkzeugen und Schneidplatten. „Wir stellen in unseren Seminaren immer wieder fest, wie wenig bekannt die Möglichkeiten des Recyclings bei vielen Zerspanern noch sind“, sagt Klaus Christoffel von Sandvik Coromant. „Deshalb sensibilisieren wir die Teilnehmer auch dafür, dass Hartmetallschrott ein wertvoller Rohstoff ist, der dem Betrieb ordentlich Geld bringen kann und dessen Aufbereitung den Carbon-Footprint des Unternehmens reduziert sowie zur Schonung der Umwelt beiträgt.“ •
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