Großmaschine für kleinste Toleranzen

Mike WalshJournalist, Großbritannien

Die Anfänge von Express Engineering lagen 1973 auf dem Feld der Feinwerktechnik und Werkzeugherstellung. Heute ist der Betrieb mit Sitz im englischen Gateshead zu einem der größten weltweit operierenden Auftragshersteller herangewachsen.

Die Öl- und Gasförder-Branche beispielsweise beliefert Express Engineering mit einer breiten Palette an Präzisionsteilen, Teilesätzen und vollständig montierten Hydraulikteilen, Förderköpfen, Ventilen, Verteilern, Werkzeugbestückung, Pipelinebauteilen und Verbindungsstücken.

Im Lauf der letzten vier Jahrzehnte hat sich das Unternehmen einen sehr guten Ruf für seine hochwertigen Produkte erarbeitet. Zu den Kunden gehören viele weltweit operierende Konzerne wie Aker Solutions, Cameron, FMC Technologies, GE Oil & Gas, Schlumberger, NOV und Weatherford.

Express Engineering beschäftigt rund 300 Mitarbeiter an seinem Hauptstandort für Öl und Gas in Tyneside. Auf rund 15 000 m2 betreibt die Firma über 70 Werkzeugmaschinen für die spanende Bearbeitung, darunter hochmoderne CNC-gesteuerte Bohrwerke sowie Dreh- und Fräsmaschinen.

Angesichts der schwierigen Einsatzgebiete der Produkte legt Express Engineering selbstredend sehr großen Wert auf deren Qualität. Bill Mole, Quality Manager bei Express Engineering, erläutert: „Unser Unternehmen ist gemäß ISO 9001:2008 sowie dem Luft- und Raumfahrtstandard AS9100 akkreditiert; deshalb betreiben wir eine Qualitätssicherung, die einerseits die Vorgaben beider Standards und andererseits auch die noch weiter gehenden Vorgaben unserer Kunden erfüllt.“

Neben regelmäßigen Prozesskontrollen an der Maschine gewährleisten umfassende Endkontrollen eine makellose Güte. Dazu gehören Überprüfungen mit verschiedensten Mitteln, darunter auch Koordinatenmessgeräte von Mitutoyo, die in Gateshead an strategischen Positionen ihren Dienst versehen.

Nach positiven Erfahrungen mit den Koordinatenmessgeräten des japanischen Herstellers bestellte Express Engineering eine extrem große, hochgenaue Messmaschine, um auch äußerst voluminöse Bauteile messen zu können. Dabei sollte es sich um das größte Koordinatenmessgerät handeln, das Mitutoyo bis dahin jemals in Großbritannien installiert hatte – eine nach Kundenwunsch modifizierte Crysta-Apex C 204020 mit hohem Messdurchsatz.

Die Custom-Lösung umfasst dabei einen vergrößerten Messbereich in Z-Richtung, um große Werkstücke auch aufrecht stehend messen zu können, und eine 1,2 m breite Bohrung in der Granitplatte. Darüber hinaus erhöhen Riserplatten das Niveau der Granitplatte und die Bohrung wurde mit einer Trägerkonstruktion versehen. Mit diesen Modifikationen lassen sich auch übergroße Komponenten wie die 2 m großen, 4 t schweren Förderköpfe per Kran im Messvolumen des Koordinatenmessgeräts positionieren und in einem einzigen Durchgang messen.

Bevor Express Engineering das neue, große Koordinatenmessgerät hatte, wurden große Bauteile wie die 2 m großen Förderköpfe mit unterschiedlichen Aufspannungen und Orientierungen Einzelinspektionen auf den größten der bestehenden Koordinatenmessgeräte unterzogen. „Unsere Messungen waren zwar äußerst genau, doch die gesteigerte Produktion an großen Bauteilen bedeutete für uns, dass wir eine schnellere und effizientere Lösung benötigen“, so Mole. „Die sieben Mitutoyo Koordinatenmessgeräte, die wir bereits hatten, haben sich als sehr zuverlässig erwiesen. Und angesichts des herausragenden Services, den wir von Mitutoyo erfahren haben, haben wir uns auch diesmal wieder mit unseren Vorstellungen und Vorgaben an die Japaner gewendet“, erläutert der Ingenieur.

Davon abgesehen, dass die speziell modifizierte Version der großen Mitutoyo Crysta-Apex C 204020 die beste Lösung für die Messaufgabe war, stellte sich auch noch heraus, dass sie auch finanziell die beste Lösung darstellte. Hinzu kam, dass die Mitarbeiter mit der leicht zu bedienenden Mitutoyo-Software bestens vertraut waren und dass die bisherigen Tastermodul-Wechselsysteme auch an der neuen Maschine verwendet werden konnten. Die Wahl des Mitutoyo Koordinatenmessgeräts war im Hinblick auf Flexibilität, Effektivität und Kontinuität also die beste Entscheidung.

Zusätzlich zu noch höherer Genauigkeit beim Messen großer Werkstücke reduziert das neue Mitutoyo Koordinatenmessgerät die Zeit fürs Messen drastisch. Bei einem komplex gearbeiteten Förderkopf beispielsweise beträgt die Messzeit gerade einmal noch vier statt zuvor zwölf Stunden. „Dank des neuen Koordinatenmessgeräts schaffen wir es, auch die engsten Lieferziele einzuhalten“, freut sich Mole.