Die Anforderungen an Produktionssysteme für die Medizintechnik sind enorm: Sie müssen fehlerfrei arbeiten, hohen Hygienebestimmung genügen und jeden wichtigen Produktionsschritt dokumentieren. Hersteller von Anlagen für die Medizintechnik müssen unter anderem die Vorgaben der DIN EN ISO 13485, behördliche Vorgaben und die GMP-Regeln erfüllen sowie unterschiedlichen Audits der Auftraggeber bestehen. Die EU berücksichtigt diese Anforderungen mit dem Rechtsrahmen für Medizinprodukte (MDR), nach dem Hersteller von Medizinprodukten bis Mai 2020 ihre Prozesse anpassen und Produkte mit einer einmaligen Produktnummer kennzeichnen müssen.
„Die Medizintechnik benötigt in Sachen Maßhaltigkeit und Qualität hochpräzise Bauteile“, erklärt Nils Westphal, Leiter der Niederlassung Neuss der Citizen Machinery Europe GmbH (Halle 14, Stand B111). Weil die Firma aus der Uhrenproduktion stammt, kannte man die Herstellung von extrem präzise arbeitenden Anlagen bereits. Kunden stellen mit Citizen-Maschinen zum Beispiel Knochennägel, Implantate, Kanülen, chirurgische Werkzeuge und Instrumente her. Westphal: „Es handelt sich um Firmen, die nicht nur höchste Ansprüche an ihre Teile, sondern auch an die Prozessfähigkeit und -sicherheit stellen.“
Komplexe Teile von der Stange
Westphal spricht daher vom so genannten Rundum-Sorglos-Paket, bei dem die eigentliche Maschine wertmäßig rund 50 Prozent ausmacht. Hinzu kommt die Peripherie, die den kompletten Prozess abbildet: Lademagazin, Zuführsystem, Hochdruck-Pumpeneinrichtung, Späne-Abführsystem, Palettiereinrichtung, Laserkopf und auch Feuerlöscheinrichtung oder Absaugung. Das geht sogar so weit, dass Citizen auf Wunsch den Prozess für mindestens ein zu fertigendes Bauteil überprüft und entwickelt. Leicht zugängliche Maschineninnenräume, automatische Spanentsorgung und sich selbst mit 20 µm-Filter reinigende Hochdruck-Kühlschmiersysteme stünden mittlerweile in vielen Lastenheften der Branche. Ebenso wichtig ist die gratfreie Bearbeitung bei der Außen- und Innenbearbeitung. Hierbei liegt die größte Herausforderung bei Innenbohrungen im kleinsten Durchmesserbereich, also 0,6 bis 0,25 mm und kleiner.
Auf der Medical Area (Halle 14, Stand B122) stellt Citizen den Langdrehautomat Cincom M16-4M8 vor, der auf zehn bis zwölf Achsen Werkstücke mit einem Durchmesser von 1 bis 16 mm und einer maximalen Bearbeitungslänge von 200 mm zerspant. Die Maschine ermöglicht es, aus Titan oder Edelstahl auch speziell geformte 3D-Teile, etwa schräge Implantate aus der Dentaltechnik, in einer Aufspannung komplett zu fertigen. Es lassen sich sogar Teile für Venenklemmen drehen, die früher ihre Endkontur per Fräsen erhielten. Heute entstehen sie in einer Aufspannung von der Stange. (mw)
