Komplexe Kleinteile bereits in Minilosen wirtschaftlich zu biegen, das ist mit dem MiniBendCenter möglich. Die vor gut einem Jahr als Prototyp vorgestellte Anlage ist jetzt serienreif.
„Ab einer Gesamtstückzahl von 30 bis 50 Teilen rechnet sich die vollautomatische Fertigung auf unserem MiniBendCenter“, sagt Willi Stahl. Bei Wiederholteilen kann sich das Programmieren schon für ein Zehnerlos lohnen. Denn: „Sowohl der automatische Werkzeugwechsel aus dem Magazin als auch das Programmieren sind schnell erledigt“, fährt der Geschäftsführer der RAS Reinhardt GmbH in Sindelfingen fort. Für kurze Biegezeiten sorgt auch, dass ohne Wenden in zwei Richtungen gebogen werden kann und kein Anschlag für die Platinen erforderlich ist, weil diese während des gesamten Prozesses sicher im Griff des Manipulators sind.
Die Platinen kommen auf einem Werkstückträger von einer Laserschneid- oder Stanzanlage zum MiniBendCenter. Ein Handlingsystem legt sie einzeln für den Manipulator bereit, der sie zunächst an einer Messstation vorbeiführt. Über eine Dreipunktmessung wird die exakte Position des Blechs ermittelt und an die Steuerung gemeldet, so dass sich Fehllagen automatisch kompensieren lassen. Das Teilespektrum reicht von 40 mm x 50 mm bis zu 600 mm x 600 mm großen Teilen mit Wanddicken bis 3 mm. Bislang auf Anlagen für gößere Teile spezialisiert, sieht Stahl für das MiniBendCenter neue Anwendungen, unter anderem in der Medizin-, der Elektro- oder der Automatentechnik.
Den Prototypen zeigten die Schwaben erstmals vor gut einem Jahr auf der Messe Euroblech. Jetzt ist die vollautomatische Anlage serienreif. Die Mechanik stand zwar schon vor einem Jahr, in der Zwischenzeit haben die Ingenieure jedoch den Bewegungsablauf so optimiert, dass der Biegeprozess heute doppelt so schnell erfolgt. Bis zu sieben Achsen verfahren jetzt gleichzeitig und bahngesteuert. Und das so präzise, dass komplexe Blechteile bis auf 0,1 mm genau kratzfrei gebogen werden können. hw
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