Dinse schickt seine Laser-Systeme mit zwei regelungstechnisch komplett entkoppelten Drahtantrieben in den Schweißeinsatz. Laut den Hamburgern ist damit ein konstanter Drahtlauf gesichert – Laser und Zusatzdraht werden zum Dream-Team für Genauigkeit.
Das Laser-Schweißen und -Löten ermöglicht hohe Qualität bei anspruchsvollen Fügeaufgaben. Zusatzdraht trägt dazu bei durch technologische Vorteile wie optimale Werkstofflegierung, Vermeidung von Heißrissen beim Aluminiumschweißen, reduzierte Temperaturen beim Löten, Toleranzverträglichkeit sowie hohe Prozessgeschwindigkeit. Voraussetzung ist nur, dass der Drahtlauf ebenso hohe Anforderungen erfüllt wie das Laser-Verfahren an sich.
Dinse entwickelt daher Drahtförderung und -monitoring nach eigenen Angaben stetig weiter und präsentierte auf der Schweissen & Schneiden den aktuellen Stand der Technik: Bei den Dinse-Lasersystemen kommt die Push-Push Technologie mit zwei regelungstechnisch komplett entkoppelten Antriebseinheiten zum Einsatz. Dem drehzahlgeregelten Antrieb obliegt die Prozessverantwortung, der momentgeregelte Antrieb limitiert die Vorschubkraft. So sei, unabhängig von Torsion, Länge und Biegung der Garnitur, ein konstanter Drahtlauf gesichert. Die „idealisierte“ Kraftübertragung optimiert den Drahtlauf und vermeidet Drahtbruch sowie Schlupf. Ein neues Antriebssystem mit vier Rollen präzisiert das Fördern und Positionieren des Drahtes noch weiter.
Ein prozessnah hinter dem Antrieb montierter digitaler Sensor überwacht den Drahtlauf und detektiert Daten für ein umfangreiches Prozessmonitoring. Das System erfasst die Drahtförderung und -positionierung und dokumentiert die Menge des zugeführten Zusatzwerkstoffs.
Als zusätzliche Komponente wurde eine Drahtbremse integriert. Beim neuen Drahtvorschub-System sind Antrieb, Sensor und Drahtbremse in einem Gehäuse zusammengefasst, wodurch die Antriebseinheit kleiner, leichter und kompakter wird.
Abgerundet wird das neue System durch eine erweiterte Steuerung. Ein Touchscreen mit intuitiver Menüführung visualisiert Parameter und Jobs, sensorikgesteuerte Überwachungseinheiten, Sprachauswahl, Fehlerprotokolle und Warnmeldungen.
Das aus diesen Komponenten bestehende System stellt laut Dinse eine exakte und kontrollierte Zufuhr des Zusatzwerkstoffes und damit die hohe Qualität und Reproduzierbarkeit des Schweißergebnisses sicher.
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