Lösungen für hohe Ansprüche

Wenn auch auf ganz unterschiedlichen Wegen, die deutschsprachigen Hersteller von Werkzeugmaschinen trafen mit ihrem AMB-Auftritt und ihren Messeexponaten Trends in der Fertigungstechnik. So lag ein Schwerpunkt von DMG Mori darauf, die eigene Kompetenz als Komplettanbieter ganzheitlicher Systemlösungen zu demonstrieren. Mit seinem Engineering-Know-how will der Maschinenbauer künftig verstärkt kundenspezifische Turnkey-Projekte in der Automobilindustrie realisieren. Kürzere Entwicklungs- und Modellzyklen, steigende Variantenvielfalt und Qualitätsansprüche verlangen auch der Fertigungstechnik immer neue Standards ab. Die Systeme müssen zugleich produktiver, flexibler und präziser werden. Um die Kunden künftig noch gezielter mit ganzheitlich abgestimmten Fertigungssystemen bedienen zu können, will der deutsch-japanische Konzern bis Anfang 2016 in Wernau ein hochmodernes Technologie-Center errichten, in dem Maschinen, Technologie, Automation und kundenspezifische Peripherie vereint und ausgebaut werden sollen. In einer transparenten Fabrik mit mehr als 12 000 m2 klimatisierter Produktionsfläche soll DMG Mori Systems die Systemkompetenzen und Konzernressourcen bündeln. „Wir möchten sicherstellen, dass der Kunde nahtlos zu einer wirtschaftlichen Serienfertigung übergehen kann“, sagte Silvio Krüger, Geschäftsführer von DMG Mori Systems. Die Fertigungslinien überzeugten durch geringe Stückkosten, ihre enorme Zerspanleistung, eine hohe systemtechnische Verfügbarkeit von über 95 % und eine hohe Ausbringung. Sie erreichten kürzeste Taktzeiten und böten eine beeindruckende Werkstückflexibilität. Darüber hinaus seien parallele Fertigungsprozesse möglich und eine flexible Programmierung gebe viel Spielraum im Produktionsablauf. Krüger betont, ein Projekt sei erst nach erfolgter prozesssicherer Übergabe der kompletten Fertigungslinie an den Kunden abgeschlossen.

Systemspezialist Grob präsentierte sein Produktionsleitsystem G-Net, das mittels Webtechnologie werksübergreifend Transparenz im gesamten Produktionsprozess schaffen soll. Das System ermöglicht ein Feedback der Maschine für den KVP-Prozess und lässt sie quasi mit ihrem Umfeld „sprechen“. Mit modularen Applikationen können individuelle Kundenlösungen dargestellt werden. Mit der G-Net-App ist es möglich, direkt von der Maschine alle produktionsspezifischen Daten mit den ERP- und PLM-Systemen auszutauschen. Das neue G-Net-Interface ermöglicht einen Realtime-Zugriff der Maschine auf das ERP-System oder umgekehrt. Das Zusammenspiel zwischen den stabilen und präzisen G-Modulen und dem G-Net generiert laut Grob enorme Produktivitätsvorteile. Das System werde bereits seit über einem Jahr in der eigenen Produktion auf Herz und Nieren getestet. Durch die intuitive und benutzerfreundliche Oberfläche von G-Net, sollen sich Maschinenbediener ohne großen Schulungsaufwand schnell zurechtfinden. Die praxisnahen Erkenntnisse fließen direkt wieder in den Entwicklungszyklus mit ein.

Heller aus Nürtingen stellte unter anderem mit Net Guard eine Lösung vor, um die Maschinensteuerung vor unzulässigen Zugriffen und Schadsoftware zu schützen. Dazu wird eine dezentrale autarke Sicherung im Betreibernetzwerk erstellt. Net Guard sei eine einfach zu installierende Plug&Play-Lösung für alle Bearbeitungszentren der Schwaben.

Der österreichische Komplettbearbeitungsspezialist WFL Millturn zeigte eine Weiterentwicklung seines Dreh-Bohr-Fräs-Zentrums M80-G Millturn. 58 kW Leistung für die Dreh-Bohr-Fräs-Einheit, eine neue Spindelkastenkonstruktion mit hochpräzisem Direktmesssystem, massive Linearführungen für sämtliche Schlitten sowie ein neuer Werkzeugwechsler sind Merkmale des überarbeiteten Modells. Bei der Innenbearbeitung bietet WFL nicht nur ein breites Spektrum fürs automatisierte Handling schwerer, bis 2500 mm langer Werkzeuge sondern auch die Möglichkeit, verschiedene Bearbeitungseinheiten auf einem eigenen Schlitten anzuordnen. Auch softwaretechnisch verspricht WFL Innovationen im Bereich der Werkstattprogrammierung. Das Programmiertool Millturn Pro erlaubt das einfache und spielerische Dialogprogrammieren simpler und komplexer Werkstücke ebenso wie die nachträgliche Integration von Programmbausteinen, etwa Sonderzyklen oder CAD-CAM-generierte Sequenzen. Dies sei ein entscheidender Vorteil, wenn bei der Werkstattprogrammierung „unlösbare“ Anforderungen auftauchen, so die Österreicher.

Dem Wunsch nach einem voll automatisierten 5-Achsen-Bearbeitungszentrum, das nur wenig Stellfläche beansprucht, kommt Hermle mit dem Kompaktbearbeitungszentrum C 12 U dynamic mit adaptiertem Robotersystem nach. Bereits als Standard-BAZ baut die Maschine sehr kompakt. Durch die Adaption des kompletten Robotersystems RS 05 vergrößert sich die Aufstellfläche nur um 2 m2. Die nun voll automatisierte Produktionsanlage kann jetzt rund um die Uhr auch mannarm oder mannlos produzieren. Gerade in Branchen wie der Medizintechnik, der Feinwerktechnik oder für die Elektrodenfertigung im Werkzeug- und Formenbau soll die Anlage ihren Platz finden.

Das Robotersystem RS 05 wird seitlich links an die C 12 U adaptiert und besteht aus einem Palettenspeichermodul für bis zu zwölf Matrizen, die übereinander und in der Höhe variabel aufgebaut werden. Diese Matrizen können mit Werkstücken oder zum Beispiel ITS-50-Paletten individuell bestückt werden. Der Roboter kann – je nach Greiferausführung – bis zu 10 kg schwere Paletten oder Werkstücke direkt von den Matrizen in den Arbeitsraum der C 12 U ein- und ausbringen. Das Beladen des Palettenspeichers erfolgt hauptzeitparallel von der Rückseite. Ebenfalls auf der Maschinenrückseite befindet sich die Werkzeugbe- und -entladestelle des BAZ. Das Standardmagazin fasst 36 Werkzeuge. Ohne zusätzlichen Platzbedarf kann es optional auf 71 Plätze nahezu verdoppelt werden. (hw) •