Präzisionswerkzeuge: Mit gezielter Kühlung besser in Form

Erfolgreiche Medizintechnik fordert ein Höchstmaß an Präzision. Mit diesem Bekenntnis geht die mittelständische Tebit-Gruppe aus Meinerzhagen in den Bereichen Präzisions- und Medizintechnik ans Werk. Das 1988 gegründete Handelsunternehmen für Drehteile entwickelte schnell die Vision, eine höhere Kundenorientierung mithilfe selbst produzierter Teile zu erzielen. Die variable Produktion ermöglicht es, den Kunden komplette Lösungspakete zu schnüren, die hohe Anforderungen hinsichtlich zu verarbeitender Werkstoffe, Wiederholgenauigkeit und Qualität erfüllen. Andreas Schulte, Prokurist und Produktionsleiter bei Tebit, sagt: „Wir begleiten den Kunden von der Idee über die Projektierung, Planung und Serienfertigung bis zur Belieferung.“

Aktuell arbeiten im Geschäftsbereich Präzisionstechnik 85 und in der Medizintechnik 20 Mitarbeiter. „Wir verfügen über einen modernen und sehr leistungsfähigen Maschinenpark an Kurz- und Langdrehern sowie an CNC-Bearbeitungszentren“, berichtet Schulte. Um die wirtschaftliche Bearbeitung der meist schwer zerspanbaren Materialien zu gewährleisten, vertrauen die Meinerzhagener aber auch auf die Unterstützung durch Zerspanungswerkzeug-Spezialisten. So gehört die Ettlinger Firma Iscar Germany von Beginn an zu den Partnern – insbesondere im Bereich Abstechen/Einstechen/Stechdrehen. Jan Peters, Fertigungsleiter Langdrehen bei Tebit, blickt zurück: „Wir begannen mit den Abstechwerkzeugen Do-Grip. Weitergehend wurden Self-Grip-Stechsysteme eingesetzt. Mit unserem starken Wachstum wurde auch Iscar immer mehr gefordert und konnte uns bei vielen anspruchsvollen Projekten durch innovative und praxisnahe Lösungen überzeugen.“ Gebe es irgendwo ein Problem, werde der zuständige Iscar-Außendienst direkt angesprochen. Zudem kämen die Werkzeug-Spezialisten regelmäßig vorbei und präsentierten Neuheiten, die Vorteile bringen könnten. So geschehen, als es in der Präzisionstechnik ums Bearbeiten einer Doppelhülse aus den Werkstoffen 1.4301, 1.4404 und Titan ging. Im Rahmen neuer Abstechlösungen wurden unter anderem für die Produktions-Drehmaschinen neue Haltersysteme vorgestellt. Die zeichneten sich durch einen modularen Aufbau sowie die zielgerichtete innere Kühlmittelzufuhr direkt auf die Schneide aus.

Dirk Lengelsen, Beratung und Verkauf bei Iscar Germany: „Wir haben es hier oft mit schwer zerspanbaren Werkstoffen wie V4A, V2A und Titan zu tun. Außerdem handelt es sich zumeist um kleinste Präzisionsteile, womit das präzise Abstechen hinsichtlich Schneidleistungen, Spanbildung und Prozesssicherheit eine wahre Herausforderung darstellt.“ Die modernen Drehmaschinen der Kunden verfügten im Normalfall bereits über Hochdruck-Kühlmittelzuführung und Feinstfilterung. So lag es nahe, die Kühlmittelzufuhr nicht mehr über aufwändige und zum Teil anfällige Rohrsysteme vorzunehmen, sondern durch direkt in den Grundhalter und in den Schneideinsatzhalter integrierte Kanäle. „Es ist uns gelungen, die innere Kühlmittelzuführung auf alle bekannten maschinenspezifischen Produktionsdrehmaschinen-Schnittstellen abzustimmen, so dass wir mit dem modularen Iscar-System und Standard-Adaptern ein breites Anwendungsspektrum abdecken.“

Der Präsentation folgte gleich ein Praxistest, der die Verantwortlichen von Tebit und die Maschinenbediener überzeugte. Als vorteilhaft erwies sich die trotz innerer KSS-Zufuhr sehr schlanke Bauweise der Grund- und Schneideinsatzhalter. Damit kann nah an der Hauptspindel abgestochen werden. Peters ist mit der Iscar-Lösung sehr zufrieden: „Wir hatten bisher bei den schwer zerspanbaren Werkstoffen nicht zuletzt wegen der Überkopf-Bearbeitung oft Späneprobleme und damit keine Prozesssicherheit. Bei Stückzahlen zwischen 100 und einer Million in der Chargen-Fertigung kann dies schnell zu großen Schwierigkeiten führen.“ Deshalb habe man sich entschieden, das Werkzeug gleich nach der Präsentation einzusetzen. „Wir fahren jetzt höhere Vorschübe und bearbeiten schneller. Die Spanbildung ist sehr gut und die Prozesssicherheit hat sich entscheidend verbessert. Auch die Bearbeitungsqualität ist sehr gut und die Standzeit des Schneideinsatzes wurde um Faktor zwei bis drei erhöht. Das bedeutet für uns weniger Schneideinsatzwechsel und minimierte Stillstandszeiten.“ (mw)

Iscar hat seine Online-Tools optimiert. Anwender haben nun schnellen Zugriff auf Werkzeugauswahl, Schnittparameter und Bearbeitungsstrategien. Das komplette Software-Portfolio ist unter „Iscar Ibaqus“ zusammengefasst. Die App läuft auf allen gängigen mobilen Endgeräten mit iOS- und Android-Betriebssystem.

Als Werkzeug- und Strategieberater zeigt der „Iscar Tool Advisor“ (ITA) die erforderlichen Parameter für hohe Prozesssicherheit an und beugt so Bearbeitungsfehlern vor. ITA ist verknüpft mit einer weiteren virtuellen Hilfe: Mit dem Programm „Machining Power“ lassen sich wichtige Schnittdaten für Fräs-, Dreh- und Bohrbearbeitungen berechnen. ITA führt den Anwender intuitiv über eine klar strukturierte Bedienoberfläche zielsicher zum richtigen Werkzeug. Dazu sind nur wenige Angaben in den gekennzeichneten Pflichtfeldern notwendig. ITA deckt laut Iscar heute bereits 95 % der Kernanwendungen Drehen, Stechen, Fräsen und Bohren ab. Als aktuelles Update sind Berechnungsformeln zum Rampe- und Bohrzirkularfräsen, Innen- und Außenzirkular-, Tauch- und Scheibenfräsen hinterlegt.