Umformtechnik | Mit dem PCHflex hat Schuler ein Verfahren entwickelt, um formgehärtete Bauteile schneller und kostengünstiger herzustellen. Und das mit hoher Prozesssicherheit und Verfügbarkeit.
Beim Formhärten werden die Teile auf 930 °C erhitzt und im anschließenden Umformprozess gleichzeitig gekühlt und gehärtet. Sie erhalten dadurch eine extrem hohe Festigkeit. Mit der PCHflex-Technologie hat Schuler die Weiterentwicklung des „Pressure Controlled Hardening“ vorgestellt. Sie ermöglicht eine flexible und wirtschaftliche Produktion von Formhärte-Teilen mit hoher Ausbringungsleistung und konstant hoher Qualität – und dies bei maximaler Prozesssicherheit.
„Mehr Performance zahlt sich aus“, sagt Schuler-Geschäftsführer Dr. Martin Habert. „Dadurch sinken Kosten und Energiebedarf pro Bauteil.“ Bei PCHflex kommen die schnellsten hydraulischen Pressen mit Dynamic Force Control und RingValve-Technologie zum Einsatz. Bei vier Teilen pro Hub sind dadurch bis zu vier Millionen Teile pro Jahr auf einer Anlage herstellbar.
Beim druckgeregelten Formhärten lässt sich die nötige Presskraft gleichmäßig auf das Bauteil verteilen. Das flexible Tischkissen sorgt innerhalb des Bauteils und auf mehrere Bauteile verteilt für gleichmäßig hohen Anpressdruck, der zu einer schnelleren Abkühlung führt. So kann die metallurgische Gefügeumwandlung sichergestellt werden. Gegenüber konventionellen Formhärte-Verfahren halbieren sich laut Schuler die Kühlzeiten, Produktivität und Teilequalität erhöhen sich.
Gleichzeitig sind Automobilhersteller und Zulieferer bei PCHflex prozessbedingt unabhängiger von Werkzeug- und Materialschwankungen. Unterschiedliche Fertigungstoleranzen und Blechdicken lassen sich leichter kompensieren. Dadurch reduzieren sich Ausschuss sowie Stillstandszeiten und Leerlauf-Verluste, die sonst etwa wegen der Nacharbeit an den Werkzeugen entstehen.
Die PCHflex-Technologie bietet auch den Vorteil, dass auf diesen Anlagen vorhandene, konventionelle Formhärte-Werkzeuge verwendet werden können. Umgekehrt können auch Werkzeuge, die für die PCHflex-Technologie ausgelegt sind, auf konventionellen Anlagen gefahren werden.
Ein Automobilhersteller in den USA hat bei Schuler kürzlich vier Produktionslinien zur Herstellung von Leichtbau-Teilen mit PCHflex-Technologie bestellt. Darüber hinaus wurden Optionen über vier weitere Anlagen vereinbart. „Als Systemanbieter liefert Schuler neben den hydraulischen Pressen und der Automation auch die Rollenherdöfen und Werkzeuge“, erklärt Dr. Martin Habert, Leiter der Division Hydraulic bei Schuler. „Unsere Mitarbeiter unterstützen außerdem in den ersten Monaten des Produktionsanlaufs.“
Schuler sieht sich als Marktführer für Formhärte-Anlagen. Der Pressenhersteller geht davon aus, dass der Bedarf an entsprechenden Bauteilen in den nächsten Jahren aufgrund steigender Anforderungen an den Insassenschutz sowie die CO2-Reduktion wachsen wird. Am Stammsitz in Göppingen geht deshalb Anfang 2016 ein Hot-Stamping-Tech-Center in Betrieb, das als Vorführzentrum sowie für Trainings- und Forschungs-Zwecke zum Thema Formhärten dienen wird. (mw) •
Unsere Whitepaper-Empfehlung
Jetzt downloaden und über neue Ansätze erfahren, die nicht nur helfen, Unfälle zu vermeiden, sondern auch die Frage beantworten „Wie kann die Technik heute im Bereich Arbeitsschutz die Wirtschaftlichkeit in meinem Unternehmen erhöhen?“
Teilen:
