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Bearbeitungszentren: Basis für zukunftssicheres Zerspanen

Bearbeitungszentren
Solider Maschinenbau und digitale Module sorgen für Zukunftssicherheit

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Durchdachtes Maschinenkonzept, Qualität und breit gefächerte Ausstattungsoptionen – die Bearbeitungszentren der Monoblock Baureihe von DMG Mori haben Variovac überzeugt, als es um den Aufbau von Maschinenkapazitäten ging.

Die Leistungsfähigkeit und Vielseitigkeit der Monoblock-Baureihe waren für die Variovac PS SystemPack GmbH kaufentscheidende Kriterien. 1970 als Handelsunternehmen gegründet, produziert Variovac in Zarrentin seit 1995 eigene Verpackungsmaschinen für Kunden aus den Bereichen Food, Non-Food und Medizin. Um die Wertschöpfung zu erhöhen hat das Unternehmen Ende 2016 eine eigene Zerspanung aufgebaut. Zum Maschinenpark gehören heute sieben Bearbeitungszentren von DMG Mori, darunter zwei DMU 95 Monoblock, zwei DMC 65 Monoblock und eine DMU 65 Monoblock mit PH Cell.

„Die DMU 95 Monoblock war damals der perfekte Einstieg, weil sie als Paketmaschine über ein Magazin mit 60 Werkzeugplätzen verfügt und eine innere Kühlmittelzufuhr mit 80 bar hat“, erinnert sich Michael Ruske, Leiter mechanische Teilefertigung und Programmierung bei Variovac. Auch in der Bearbeitungsvielfalt habe das 5-Achsen-Simultanbearbeitungszentrum überzeugt: Ursprünglich habe man sogar über 4-achsige Maschinen nachgedacht. „Die Monoblock ist jedoch sehr stabil und arbeitet so vibrationsarm, dass wir auch lange Bohrer mühelos einsetzen können.“

2017 und 2019 hat Variovac zwei kleinere DMC 65 Monoblock installiert, um die Fertigungskapazitäten nochmals zu erhöhen. „Beide Modelle sind für eine spätere Automation vorbereitet“, gibt Ruske einen Ausblick auf die weitere Entwicklung der Produktion. Das jüngste Modell – eine DMU 65 Monoblock – wurde bereits als automatisierte Fertigungslösung mit PH Cell angeschafft. Das Palettenhandlingsystem ist auf maximale Flexibilität ausgelegt. Dank seines modularen Aufbaus kann es mit einer individuellen Anzahl an unterschiedlich großen Paletten ausgestattet und bei Bedarf erweitert werden. Variovac nutzt insgesamt zwei Regalmodule mit jeweils vier Böden. Diese Konfiguration bietet für insgesamt 24 Paletten mit 500 mm x 500 mm Platz. „Mit den in Zukunft drei automatisierten Monoblock-Modellen sind wir in der Lage unsere Nebenzeiten drastisch zu reduzieren und die Maschinenauslastung spürbar zu erhöhen“, ist Ruske überzeugt. In der mannlosen Nachtschicht wolle man die Kapazitäten mit der Fertigung von Standardteilen ausbauen.

Zuverlässig zum hochpräzisen Werkstück

Das Geheimnis der Monoblock Maschinen liegt in ihrer Vielseitigkeit. Sie decken praktisches jedes Anwendungsspektrum ab – vom hochdynamischen Highspeed-Fräsen über das integrierte Fräs-Drehen bis hin zur drehmomentstarken Leistungszerspanung. Und das in den unterschiedlichsten Einsatzfeldern – von der Automobilindustrie über den Maschinenbau und den Werkzeug- und Formenbau bis hin zu den Branchen Aerospace, Medical oder Energy. Dabei ermöglichen die DMC-Monoblock-Varianten mit intelligenten Automationslösungen eine zukunftsorientierte und wettbewerbsfähige Produktion.

Eine zentrale Gemeinsamkeit anspruchsvoller Schlüsselindustrien sind die hohen Anforderungen in der Fertigung. „Das Ziel besteht immer darin, komplexe Werkstücke mit maximaler Präzision möglichst zuverlässig und effizient herzustellen“, sagt Cornelius Nöß. Der Geschäftsführer des DMG-Mori-Werks Deckel Maho Pfronten ergänzt: In einem harten Wettbewerbsumfeld bestehe man nur mit leistungsfähigen und produktiven Werkzeugmaschinen wie den Modellen der Monoblock-Baureihe. Deren Konzept basiert auf einer steifen Bauweise mit hohen ruhenden Massen und breiten Rollenführungen. In Kombination mit den umfangreichen Kühlmaßnahmen erzielt DMG Mori auf den 5-Achsen-Simultanbearbeitungszentren höchste Bauteilgenauigkeiten im µm-Bereich. Hinzu kommt, dass diese Maschinen laut Nöß das Schruppen und Schlichten in einer Aufspannung ermöglichen. Diese Flexibilität spiegle sich in der Praxis wider. „Bei 5000 verkauften Maschinen können wir im Grunde von fast der gleichen Anzahl unterschiedlichen Anwendungen sprechen“, berichtet Nöß. Vor allem für kleine und mittelständische Unternehmen sei die Baureihe ideal. „Mit ihr lassen sich von Alu bis Stahl 80 Prozent aller Anwendungen abdecken. Deshalb eignen sich diese Modelle genau für jene Kunden, die täglich wechselnde Anforderungen haben.“

Baukasten liefert die passende Lösung

Aus technologischer Sicht lassen die Monoblock-Bearbeitungszentren kaum Wünsche offen: Schwenkrundtische mit ein- oder beidseitigem Antrieb sowie der Fräs-Drehtisch für die Komplettbearbeitung mit Drehmomenten bis 5400 Nm stehen für die Vielseitigkeit der Baureihe. Ein großer Schwenkbereich von ±120° bietet viel Spielraum in der 5-achsigen Bearbeitung komplexer Werkstücke. Die Maschinen stehen mit ihrer großen Türöffnung und uneingeschränkter Kranbeladung, Werkzeugbeladung von vorne und gutem Zugang zum Arbeitsraum für hohe Ergonomie. „Die hervorragende Bedienbarkeit, selbst mit Automatisierung, ist für uns ein ganz entscheidendes Feature, da die besten Ergebnisse erzielt werden wenn sich die Bediener an den Maschinen wohl fühlen und sich mit ihrer Arbeitsumgebung identifizieren“, unterstreicht Cornelius Nöß.

Die steife Konstruktion der Monoblock-Maschinen dient als Basis für die hohe Präzision: Der einteilige Ständer mit stabilem Schlitten, großen Rollenführungen und YRT-Lager im Schwenkrundtisch – er verfügt über eine Klemmung – kennzeichnen das Monoblock-Konzept. Ebenso gehören umfangreiche Kühlmaßnahmen in Achsen und Motoren dazu. „Das optionale Genauigkeitspaket erhöht die Präzision nochmals um 25 Prozent“, ergänzt Nöß. Dies erreiche man durch weitere gekühlte Komponenten und Kompensationsstützpunkte. „Zudem überprüft der DMG-Mori-Technologiezyklus VCS Complete jederzeit die volumetrische Genauigkeit und kompensiert eventuelle Abweichungen bedienerfreundlich über den Lebenszyklus der Maschine.“

Maschinenverfügbarkeit liegt bei über 96 %

Die Zuverlässigkeit der Baureihe kann der Hersteller im Service ablesen. „Über 96 Prozent Maschinenverfügbarkeit sprechen für sich“, urteilt Cornelius Nöß. Mit 36 Monaten Gewährleistung – ohne Laufzeitbegrenzung – auf die Speedmaster-Spindel könne jeder Anwender sorgenfrei produzieren. „Darüber hinaus nutzen immer mehr Kunden unseren Full Service bereits beim Kauf einer Neumaschine, der für drei Jahre ein quasi ‚Rundum-Sorglos-Paket‘ bietet.“ Über eine monatliche Pauschale deckt er alle Service- und Verschleißteilkosten ab und beinhaltet die jährliche Hersteller-Wartung sowie eine Maschinenbruch-Versicherung.

Für künftige Anforderungen gerüstet

Mit seinem Maschinenpark ist Variovac auch für künftige Anforderungen an die Produktion gerüstet. Denn neben den verfügbaren Automationsschnittstellen sind auch Celos, DMG Mori Connectivity mit dem standardmäßigen IoTconnector sowie die exklusiven DMG-Mori-Technologiezyklen fester Bestandteil des Ausstattungsumfangs. Sie erleichtern die digitale Ausrichtung der Fertigung und machen die Maschinen zukunftsfähig.“ (mw)

Kontakt:

DMG Mori Global Marketing GmbH
Antoniusstr. 14
73249 Wernau
Tel: +49 7153 9340
www.dmgmori.com


Mit fahrerlosen Transportsystemen realisiert die neue Excellence Factory in Pfronten Durchlaufzeiten von sieben Tagen pro Monoblock-Maschine.

Excellence Factory

Die neue Excellence Factory Monoblock im Pfrontener Werk von DMG Mori basiert auf einem fahrerlosen AGV Transportsystem (Automated Guided Vehicle). Die AGVs bringen die Maschinen sicher durch die 34 Takte der Fließmontage – vom Grundaufbau über die Geometrie und die Kabine der Maschine bis hin zur Endabnahme. Die Durchlaufzeit pro Maschine beträgt nur noch sieben Tage, was die Kapazität von bisher 600 auf 1000 Einheiten pro Jahr erhöht. Insgesamt werden acht Varianten gebaut – mit und ohne Palettenwechsler sowie die Versionen mit Fräs-Dreh-Tisch. Eine Tulip App visualisiert Montageinformationen und dokumentiert den gesamten Prozess über interaktive Checklisten sowie Prüfpläne. Qualitätskontrollen nach jedem Takt stellen sicher, dass etwaige Fehler frühestmöglich entdeckt und behoben werden.

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